Содержание

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Автоматизированная линия для производства  стеновых и перегородочных  блоков  из  автоклавного  газобетона по прогрессивной виброударной технологии.

Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона

  • Максимальная производительность (по заливке) – до 250 м3 готовой продукции в сутки.
  • Расчетная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки.
  • Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D400-D600 с прочностью на сжатие В2-В3,5.
  • Объем массива – 1 м3 .
  • Время заливки одного массива — около 6 минут.
  • Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
  • Время автоклавной обработки — 12 часов.
  • Складской запас цемента — 120 т.
  • Складской запас наполнителя — 120 т.
  • Установленная мощность оборудования — 240 кВт. (без участка помола)
  • Потребление воды — 50 т воды в сутки.
  • Обслуживающий персонал — 11 человек.
  • Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5 0С.
  • Площадь цеха не менее 2500м2.
  • Высота в зоне заливки 8,5м.
  • Высота остального помещения не менее 4,5м.

 

Отличительные особенности наших линий по производству автоклавного газобетона

Все основное оборудование располагается на площади 2,5 тысячи кв. метров. Это позволяет поставить завод практически в любом месте, где есть коммуникации, например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущего или карьером песка.

  • МАЛЫЕ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЯ

Относительно небольшая производительность не требует строительства сложной инфраструктуры (железнодорожная станция, разгрузочные терминалы, административные и вспомогательные помещения и т.д.) Все необходимые сырьевые материалы комфортно доставляются автомобильным транспортом.

  • БЫСТРАЯ ОКУПАЕМОСТЬ

Небольшие капитальные затраты, короткий срок запуска предприятия и высокое качество продукции позволят сократить срок окупаемости проекта до 1,5 года.

  • КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ

В проектировании оборудования учитывался весь имеющийся мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпущенные на нашей линии, соответствуют самым жестким мировым стандартам, как по физико-химическим свойствам, так и по геометрии.

  • АВТОМАТИЗАЦИЯ

Все элементы оборудования полностью автоматизированы. Главные пульты оснащены сенсорными панелями управления, работают функции учета и контроля. Автоматическая система управления работает на базе промышленной линейки японских контроллеров от мировых лидеров Mitsubishi и Omron.

Сырье для производства блоков из автоклавного газобетона
  • ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

— портландцемент по ГОСТ 31108 и ГОСТ 10178 без добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов, содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 8 % по массе.

Сроки схватывания: начало — не ранее 2 ч, конец — не позднее 4 ч;

— высокоосновная зола, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободный СаО — не менее 16 %, SО3 — не более 6 % и R2О — не более 3,5 %;

— известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5-25 мин и содержащая активные СаО + МgО не менее 70 %, «пережога» — не более 2 %.

  • КРЕМНЕЗЕМНИСТЫЕ КОМПОНЕНТЫ

— природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5 %;

— вторичные продукты промышленности и энергетики: золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).

  • ДОБАВКИ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

— добавки по ГОСТ 24211;

— доменные гранулированные шлаки по ГОСТ 3476;

— гипсовый камень по ГОСТ 4013.

  • ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ

— алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры

  • ВОДА по ГОСТ 23732.

 

Подготовка и складирование сырья

ВЯЖУЩИЕ (цемент, известь) из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмо-транспортом загружаются в расходные силосы.

ДОБАВКИ (жидкие) заливаются в специальные емкости, где они перемешиваются с водой и доводятся до необходимой температуры, сухие добавки дозируются в мельницу вместе с песком.

НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровую мельницу мокрого помола и после этого поступает в специальный шламовый бассейн. В этот же бассейн поступает подготовленная водная смесь из отходов производства (обрезки, горбушки).

ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ (алюминиевая пудра или паста) загружается в отделение суспензиатора для приготовления водной суспензии.

 

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов.

На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания газобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Резка блоков автоклавного газобетона

Резка газобетонных массивов осуществляется на резательных станках Риф-1 или на струнном резательном станке.

Автоклавная обработка массива  занимает 12 часов и состоит из четырех этапов:

— вакуумирование;

— подъем давления;

— изотермическая выдержка;

— сброс давления и подготовка к выгрузке.

В зависимости от состава смеси, в процессе изотермической выдержки поддерживается температура от 180 до 193 С, давление от 8 до 13 бар.

Управление процессами автоклавной обработки происходит на специальном пульте управления в автоматическом режиме.

Транспортировка автоклавных блоков

Пройдя этап автоклавной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение.

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Производство блоков газобетона раньше было доступно только крупным компаниям. С появлением новых технологий этот процесс значительно упростился, поэтому сегодня этот строительный материал производят и небольшие фирмы.

Основные виды применяемого оборудования — полуавтоматические линии (производительность обычно не превышает 2,9 м³ в смену) и более сложные полностью автоматизированные производственные линии (производительность достигает 1200 м³ в день).

Этапы производства

Технология подразумевает работу в несколько этапов:

  • подготовка (монтаж и смазка) форм и бетонной смеси;
  • заполнение емкостей и вызревание готовой смеси;
  • нарезка сырого бетона;
  • твердение в автоклавах;
  • упаковка продукции.

 

Подготовительный этап

 

Газобетонные блоки отличаются от прочих видов продукции своей ячеистой структурой. Пузырьки газа занимают в материале до 85% общего объема, благодаря чему обеспечивается легкость продуктов. Компоненты для состава размешивают в газобетоносмесителе в течение примерно 4-5 минут, затем добавляют алюминиевую пудру, вступающую в химическую реакцию с известью. Продукт этой реакции — водород. Именно он образует в готовой массе пузырьки, равномерно пронизывающие ее.

 

Заполнение форм и нарезка

 

После добавления алюминиевой пудры раствор переливают в металлические емкости — вспучивание происходит в них. Для ускорения процесса состав на этой стадии подвергают вибрационным нагрузкам — это позволяет бетону быстрее схватиться и затвердеть. По достижении стадии созревания излишки материала обрезают с помощью проволочных струн — это необходимо для устранения неровностей. Оставшуюся массу нарезают на блоки равного размера.

 

Автоклавная обработка

 

Прогревание — важнейший производственный этап. Он позволяет значительно улучшить свойства. Сформированные и заранее нарезанный на блоки газобетон помещают в камеры автоклава, где они подвергаются воздействию насыщенного пара и повышенного давления. Температура в камерах достигает 190°С.

В некоторых случаях бетон производится неавтоклавным методом — затвердевание происходит естественным путем. Однако получаемый таким образом бетон менее прочен. Автоклавный бетон считается более надежным материалом и применяется чаще. Блоки из газобетона, произведенные автоклавным методом, отличает более однородная структура, лучшие показатели звуко- и теплоизоляции. В российских климатических условиях с применением этого материала можно возводить однорядные стены без дополнительного утепления. Кроме того, ячеистый бетон может использоваться в многоэтажном строительстве домов в качестве заполнителя.

 

Упаковка

 

На финишном этапе готовая продукция пакуется в термоусадочную пленку, затем блоки транспортируют к месту назначения на специальных деревянных поддонах.

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления.

Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Линия газобетона — Оборудование из Китая

Газобетонный завод из Китая

 Оборудование из Китая для производства автоклавного газобетона характеризуется высокой степенью автоматизации, рациональным размещением. Линия газобетона надежна и проста в эксплуатации.

Наш завод является лидером в области производства оборудования для изготовления автоклавного газобетона. Технические специалисты всегда готовы оказать всем клиентам профессиональную помощь и поддержку.  Благодаря комплексной системе поставок сырьевого материала (закупка, анализ качества, хранение и транспортировка) вместе с передовым производственным оборудованием, позволяют нам производить станки высокого качества и доставлять ее заказчику. Перед отправкой заказчику, газобетонное оборудование проходит строжайший анализ качества. Каждый станок сопровождается технической документацией.

Автоклавный газобетон – материал, изготавливаемый путем термической обработки в автоклаве. Сырьевые ингредиенты: цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, известь. В состав смеси добавляют гипс, золу и шлаки металлургических производств. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии. В ходе химической реакции смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

Благодаря многолетнему опыту работы в сфере изготовления линий производства бетонных изделий, наша компания предлагает Вам широкий выбор промышленных линий производства с ежегодной производительностью от 150-350 тыс. м3.

Приобретая наши производственные линии, наша компания также предлагает Вам различные виды вспомогательного оборудования, а также резательные комплексы. Например, если Вы решили приобрести линию производства газобетонных блоков размерами 240 мм, мы рекомендуем Вам приобрести также станок резки с формой размерами 4.8×1.2м. В отличие от формы размерами 5×1.2м, данная форма позволит отделять большее количество излишек бетонного массива для последующей переработки и использования.

Параметры газобетонных линий

Параметры

Ед. изм.

200,000 м³

300,000 м³

350,000 м³

Производ-ть

м³

200,000

300,000

350,000

Форма

м

4. 8×1.2×0.6

6.0×1.2×0.6

6.0×1.5×0.6

Сырье 

 

 

 

 

Песок

т/г

84,000

126000

147000

Известь

т/г

20,400

30600

35700

Гипс

т/г

3,600

5400

6300

Цемент

т/г

12,000

18000

21000

Мощность

кВт

≈1,200

≈1600 

≈1650

Электро-

энергия в год

10,000

kWh

≈271. 72

≈362.3

≈373.62

Вода в год

т

≈108,000

≈162000

≈178500

Газ в год

т

≈36,000

≈54000

≈52500

Площадь

завода

га

≈3.5

≈45

≈50

Площадь 

м2

≈7,000

≈9200

≈10000

Складская

площадь

м2

≈8,000

≈10000

≈12000

Технологический процесс производства газосиликатных блоков

 1. Подготовка сырьевых материалов

После дробления известь и гипс хранятся в вертикальном силосе. Затем гранулы извести и гипса направляются в шаровую мельницу по ленточному транспортеру. Песок размалывается во влажной шаровой мельнице до консистенции шлама и перекачивается в шламобассейн.

2. Дозирование, смешивание и заливка бетонной смеси

В определенных пропорциях происходит добавление песчаного шлама, цемента в смеситель. Путем подачи пара происходит нагрев сырьевого материала до температуры 40-45 градусов и смешивание. После завершения цикла смешивания 3 ~ 4 минуты, открывается загрузочный клапан алюминиевой пасты и добавляется в смеситель. Происходит дальнейшее перемешивание около 40 секунд. Полученную смесь заливают в формы. Весь цикл составляет 6 ~ 8 минут. Формы перевозятся в зону вспенивания и отверждения (созревания) при температуре 40-45 градусов. Время отверждения составляет 90-150 минут. После чего формы перевозят в зону резки.

3. Резка бетонного массива

От зоны созревания форма передвигается под кантовочный манипулятор, который поднимает ее, разворачивает на 90° и устанавливает на резательные платформы. На тележке резательной линии борт (платформа) с массивом двигается через секции линии резки. Вначале устройство предварительной обрезки срезает излишки, образовавшиеся в верхней части массива во время созревания. Затем блоки обрезаются по длине и ширине будущего продукта. При необходимости вырезается контур (паз и гребень). Потом горизонтальный режущий автомат разрезает блоки по толщине. Автоматический станок вертикальной резки осуществляет точную обрезку блоков по высоте и длине. Проволочные струны обрабатывают массив сверху донизу. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шламканал и отправляются обратно в шламбассейн для последующего использования.

4.  Автоклавная обработка газобетонных блоков

Вагонетки вталкивается в автоклав. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум и нпри температуре 190оС, давлении пара 1.2 мРа происходит процесс твердения газосиликата. Эти параметры сохраняются несколько часов. В конце автоклавного цикла давление снижается до атмосферного. Цикл автоклавирования составляет 11-12 ч. После завершения процеса крышка автоклава открывается. Автоклавные вагонетки вытягиваются передаточной платформой и толкаются на отдельный путь для разгрузки. Конденсат, образованный при разнице температуры дренажируется, охлаждается и направляется на повторное использование.  

Автоклавированные блоки перемещаются на делитель и по очереди разделяются. Формы отвозятся в зону очистки и последующей заливки. Отходы собираются вместе и затем перемешиваются со свежей шламовой массой в определенных пропорциях. Полученная смесь используется в дальнейшем.

 Преимущества газобетонного оборудования из Китая

 1. Весь процесс производства газобетонных блоков, начиная с подготовки сырьевого материала и заканчивая упаковкой, проходит слаженно и без задержек. Формы для выдерживания смеси-сырца, транспортные и автоклавные тележки двигаются по индивидуальным накопительным путям, что позволяет им без преград осуществлять транспортировку материала и возвращаться к рабочей зоне для последующего цикла. Каждый этап обработки зеленого массива выполняется своевременно, без перерывов и вмешательства в последующие этапы. Таким образом, применение нашей производственной линии – это залог изготовления качественного продукта и безопасность эксплуатации.

2. Распалубочная машина, укладчик для бетонных заготовок, делитель и разгрузочный манипулятор работают на базе гидравлики и портального крана, которые способны разворачивать бетонные блоки в различных направлениях. Применение данной технологии упрощает процесс производства, устраняет необходимость использования тяжеловесных промышленных кранов, упрощает процесс проектирования заводского помещения и снижает затраты на его постройку.

3. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

4. Транспортные тележки оборудованы цепным приводом, а также механизмом позволяющим ей автоматически двигаться в заданном направлении, позволяя полностью автоматизировать процесс транспортировки материала.

5. Сортировочная установка осуществляет сортировку и транспортировку массива к делителю, который, в свою очередь, выполняет разделение одного слоя массива вдоль намеченных швов.

6. Разгрузочный манипулятор выполняет погрузку блоков на деревянные паллеты, расположенные на упаковочной линии. После того как этап упаковки завершен, блоки погружаются на автопогрузчик и транспортируются на склад готовой продукции. Применение данного вида оборудования позволило перейти на автоматизированную транспортировку готовой продукции и снизить нагрузку операторов.

7. Система центрального управления линией производства может быть разделена на несколько источников управления, каждый из которых будет самостоятельно выполнять свою функцию и позволит операторам вести визуальный контроль над производством. Такая система позволит улучшить эффективность производства, качество продукции, снизит нагрузку операторов и коэффициент субъективных ошибок.   

 

 

 Мы будем рады проконсультировать Вас и ответить на все Ваши вопросы. Мы предложим Вам линию, полностью соответствующую Вашим потребностям и пожеланиям.

  • Оборудование производства газобетонных блоков

Masa — Камнеформовочное оборудование, Автоклавный газобетон бетон, Силикатный пресс

От перемешивания сырья до выдачи готового изделия осуществляется ряд технологических операций, в которых участвуют многие компоненты установки. Четкое взаимодействие компонентов установки и оптимизация производственных процессов становятся залогом экономически эффективного производства. Познакомьтесь с нашим камнеформовочным оборудованием.

От смешивания сырьевых материалов до выдачи готового изделия (бордюрного камня) осуществляется ряд технологических операций. Бордюрные прессы фирмы «Маза» были расзаботаны с учетом требований «британского стандарта», применяемого к бордюрному камню. «Британский стандарт» действителен в Великобритании и странах Ближнего Востока и по сей день. Познакомьтесь с нашей технологией производства бордюрного камня.

В производстве газобетона высокие требования предъявляются к предварительной подготовке и дозированию сырьевых материалов, контролю процесса ферментации, а также к автоматическому управлению всеми производственными процессами. Газобетонные установки фирмы «Маза» технологически совершенны и проектируются согласно индивидуальным требованиям Клиентов. Концепции наших заводов гарантируют высокую экономическую рентабельность, оптимальный ход технологических процессов и неизменно высокое качество готовых изделий. Приглашаем Вас познакомиться с нашими газобетонными установками.

Это долгий путь, который сырьевые материалы проходят от приготовления смеси до выпуска готовых изделий. Здесь задействовано множество технологических компонентов. Только если отдельные части установки согласованы между собой, можно обеспечить бесперебойность всего процесса и эффективную эксплуатацию силикатного завода. Приглашаем Вас познакомиться с нашей технологией производства силикатных изделий.

Центральным элементом промышленной установки для производства декоративных плит мощения является карусельный пресс UNI 2000. Кроме этого потребуются дозирующая и смесительная системы, устройства съема и промывки, транспортно-складская группа, а также машины и установки для финишной обработки плит и упаковки готовых изделий. Фирма «Маза» обладает комплексным «ноухау» в области производства декоративных плит мощения. Планирование, проектирование, изготовление оборудования, его монтаж и ввод в эксплуатацию, а также обучение обслуживающего персонала и последующая техническая поддержка работающего завода осуществляются одним производителем. Для наших клиентов это является решающим преимуществом. Приглашаем Вас познакомиться с нашей технологией производства декоративных плит мощения.

Masa-LithoPore® — это минеральный строительный материал, применяемый в виде диффузионно-открытых (паропроницаемых) теплоизоляционных панелей. Получить информацию

Производство газобетонных блоков: технология изготовления автоклавного газобетона

Выбор материалов для строительства играет огромную роль. От их свойств зависит скорость строительства, прочность здания, насколько тепло будет внутри, как долго прослужит дом, устойчивость к усадке, механическим факторам, осадкам и конечно же стоимость всех работ. Одним из востребованных материалов являются газобетонные блоки.

Газобетон (другие названия – ячеистый, или газосиликатный, а также ААС – аэрированный автоклавный бетон) – композитный строительный материал, появившийся в Европе в 1930-х годах и к настоящему дню являющийся одной из наиболее распространенных альтернатив традиционным аналогам. 

Стены дома из газобетонных блоков  имеют степень огнестойкости REI 240 и способны переносить прямой контакт с огнем в течение 4 часов без изменения физических и тепловых характеристик. Данный показатель в несколько раз превышает аналогичные свойства кирпича и является наиболее высоким среди всех строительных материалов.

Как делают газобетонные блоки

Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пузырьков газа размерами 0,5 – 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность.

Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки.

Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность.

Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает.

Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.

Состав и технология производства газобетонных блоков

В состав газобетона входят:

  • Песок, преимущественно кварцевый, около 70 %.
  • Портландцемент 8 – 10 % с высоким содержанием силиката кальция (от 60 %).
  • Вода.
  • Негашеная известь до 20 % с большим содержанием оксидов магния и цинка.
  • Гипс 2 %.
  • Пудра из алюминия 2 % – порообразующий компонент. Чаще используют пасты и суспензии из алюминия, так как при добавлении порошка в чистом виде образуется много пыли.

Хлорид кальция добавляют для ускорения процессов затвердения материала. Если добавить армирующие волокна, газобетон получится более прочным. Тогда из него можно делать плиты перекрытия, перемычки. Иногда в состав газосиликатных блоков вводят отходы металлургического производства – золу и шлаки.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

  • От 38 % для получения прочных строительных блоков.
  • Около 52 % в облегченных плитах, предназначенных для межкомнатных перегородок, надстроек над готовым зданием – мансард, верхних этажей, одноэтажных легких хозяйственных построек.
  • До 92 % для получения плит как теплоизоляционного или отделочного материала, на которые не предусмотрены функциональные нагрузки.

Подготовка компонентов смеси осуществляется на отдельных технологических установках (шаровых мельницах), перемалывающих гипс, песок и другие компоненты до состояния шлама плотностью 1,71–1,72 кг/л.

Мощность данного оборудования позволяет перерабатывать 25 тонн прямого шлама в час. Дозировка компонентов выполняется при помощи компьютерного оборудования полностью в автоматическом режиме на основе конкретной рецептуры. Помимо массы учитывается также плотность и температура отдельных элементов смеси.

Корректировка данных показателей производится путем добавления теплой или холодной воды из резервуаров, которыми оснащена смесительная башня.

Приготовление алюминиевой суспензии осуществляется на отдельном участке и добавление ее в смесь происходит через высокоточный весовой дозатор.

Газобетонные блоки торговой марки Bonolit производятся из натуральных компонентов. Для создания смеси используется известь, гипс, кварцевый песок, вода, а также цемент и газообразующие компоненты (алюминиевая паста или пудра).

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать сквозные равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

Этапы производства газобетонных блоков

Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit Сonstruction Solutions LLC является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.

Газобетон производится в несколько этапов:

  1. Песок подготавливают – просеивают, после смешивания с водой измельчают в мельнице мокрого помола.
  2. В большой емкости смешивают сыпучие материалы в нужных пропорциях – измельченный песок, цемент, известь.
  3. Последними добавляют воду и алюминиевую пудру, после чего начинается реакция с выделением пузырьков газа водорода. Смесь тщательно перемешивают и заливают в прямоугольную форму.
  4. В течение 4 часов газосиликат отстаивается и увеличивается в объеме, пока не заполнит полностью форму.
  5. После кантования происходит резка материала на блоки заданного размера. При помощи струн делают пазы, гребни.
  6. Автоклавирование позволяет значительно увеличить прочность и долговечность газобетонных блоков. Обработка происходит в течение 12 часов при давлении в 8 – 12 атмосфер, температуре – порядка 170 градусов и повышенной влажности.
  7. Готовые блоки упаковывают, отправляют на склад или напрямую заказчику.

Некоторые блоки не подвергают автоклавированию, а просто высушивают в электропечах. Такой газосиликатный блок стоит дешевле, имеет меньшую прочность, пригоден для возведения небольших одноэтажных хозяйственных построек и жилых домов.

Контроль качества

Важный этап при изготовлении любых строительных материалов – контроль качества. Он позволяет проверить готовую продукцию на соответствие СНИПам и ГОСТам. Контролируют:

  • массу;
  • размеры;
  • плоскость перпендикулярности;
  • теплопроводность;
  • процент пористости;
  • качество краев и замковых элементов;
  • пожаробезопасность;
  • звукоизоляцию;
  • вентиляционные свойства;
  • экологичность.

Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого, образцы сырья и товаров из ассортимента периодически отправляются в Голландию для проведения независимых исследований. Отечественные и зарубежные специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.

Только после этого газобетон поступает к заказчику, можно быть уверенным в его высоком качестве.

Оборудование для производства газобетона

Для получения надежного газосиликата необходимо современное оборудование:

  • Механическое или вибросито для удаления посторонних предметов из песка и цемента.
  • Шаровая мельница для измельчения и смешивания сухих сыпучих компонентов.
  • Дозаторы, которые отмеряют нужное количество каждого вещества.
  • Растворосмеситель равномерно перемешивает все компоненты или бетономешалка.
  • Формы для застывания смеси со съемной опалубкой.
  • Оборудование для контроля за размерами, количеством пузырьков газа и их распределением.
  • Рамы для нарезания плит на блоки нужного размера. Шаблоны, пилы разного размера, струны.
  • Автоклавы.
  • Парогенератор для создания высокой влажности, паропровод.
  • Автоматизированные погрузчики.

Виды, характеристики и размеры газобетонных блоков

В зависимости от свойств газобетона и сферы применения различают:

  • конструкционные – плотность 700 – 900 кг/ м куб.;
  • конструкционно-изоляционные – плотностью 500 – 700 кг/ м куб.;
  • теплоизоляционные газосиликатные блоки – плотностью 350 – 400 кг/ м куб.

По технологии затвердения:

  • с использованием автоклава: твердение происходит в условиях повышенного давления, температуры и влажности.
  • без него: гидратационное твердение при повышенной температуре и влажности, но при нормальном давлении.

Состав газосиликатной смеси может отличаться. Преобладающим компонентом (более 50 %) может быть:

  • известь-кипелка;
  • портландцемент;
  • шлак;
  • смесь шлака и извести;
  • высокоосновные золы.

Кремнеземистый компонент тоже бывает разным:

  • Природный материал – песок, прошедший очистку и измельчение.
  • Отходы промышленности – зола гидроудаления, вторичные продукты, полученные при работе ТЭС, обогащении руд, производстве ферросплавов.

По размерам газосиликатные блоки можно делать:

  • По ширине от 10 до 50 см.
  • По высоте от 20 до 30 см.
  • В длину 50 – 60 см.

По форме блоки из газобетона производят:

  • простые прямоугольные для возведения внутренних и наружных стен;
  • с пазами и гребнями на месте будущих стыков – для улучшения качества, герметичности, ровности шва;
  • для перегородок;
  • армированные – для перекрытий;
  • U-образные – для оконных и дверных проемов.

Подготовка материалов

Изготовление газосиликата начинается с подбора компонентов, их подготовки. Песок нужно измельчить. Путем просеивания через автоматическое вибросито песок освобождают от крупных посторонних частиц. Далее его измельчают. Для этого смешивают с небольшим количеством воды и в мельнице мокрого помола перемалывают до состояния песчаного шлама. Именно в таком виде его можно уже смешивать с другими компонентами – цементом, известью, водой. Последней добавляют алюминиевую пудру, которая запускает процесс образования пор.

Формование

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули, ровняют кромку. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Упаковка

После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.

Газобетон и газосиликат: какая разница между ними?

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Бетон может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством песка и извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.

Термином газосиликаты пользуются с 2007 года для обозначения газобетонов, подвергшихся автоклавному твердению.

Газосиликат всегда белого цвета, имеет однородную структуру, ровные края и поверхности без сколов, дефектов. Так как газосиликатные блоки подвергаются обработке в автоклаве, их прочностные характеристики намного выше.

Газобетон серого цвета, часто имеет изъяны и дефекты на поверхности, изъеденные края. Он рассчитан на меньшие нагрузки.

Свойства газобетонных блоков: достоинства и недостатки

Газобетон широко используется в строительстве жилых, торговых, промышленных объектов с небольшой этажностью (до 3 этажей). Преимущества пористого бетона такие:

  • Небольшой вес газосиликата по сравнению с кирпичом. Масса одного блока составляет 30 – 32 кг, по площади он заменяет около 30 кирпичей, которые весили бы более 100 кг.
  • Экономически выгодно – за счет пор требуется меньше количество исходных материалов, меньше работников для кладки, высокая скорость строительства.
  • Газосиликат экологически чистый, не содержит искусственных компонентов, не выделяет в воздух вредных веществ.
  • Устойчив к огню.
  • Достаточная прочность. В многоэтажных конструкциях используют газосиликатные плиты плотностью от 700 до 900 кг/ м куб.
  • Сохраняет тепло внутри помещения, теплопроводность 0,1 – 0,12 Вт/м °C.
  • Имеет хорошее сцепление с цементом.
  • Хорошо гасит шумы.
  • Благодаря ячеистой структуре газосиликат хорошо пропускает воздух, внутри дома будет благоприятный микроклимат.
  • Не подвержен процессам гниения.
  • Благодаря точным размерам не требуется подгонка при укладке плит (отклонения в геометрии не превышают 1,5 мм).
  • Газобетон легко подвергается обработке – можно резать, пилить, сверлить, штробить, обтесывать. Для этого подходят инструменты из стали, специальные напайки из твердых сплавов не требуются.
  • Имеет низкий уровень естественной радиоактивности, так как в составе нет тория, урана (слюда и гранит в процессе производства не используются).Безотходное производство, так как срезанные при формовании части газосиликата подвергаются повторной переработке.

Как у любого материала, у газосиликата есть и недостатки:

  • Легко впитывает влагу, поэтому наружные поверхности требуют дополнительной защиты. Также его нельзя применять в качестве строительного материала при влажности выше 65 %.
  • Не пригоден для возведения зданий выше 3 этажей.
  • Слабое место – стыки между плитами. Их прочность и герметичность зависят от качества и технологии нанесения клея.

Газобетон своими руками

Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.

Чтобы делать газобетон, понадобится оборудование:

  • вибросито;
  • мельница шаровая;
  • бункер-дозатор;
  • газобетоносмеситель;
  • режущие рамы;
  • автоклавный генератор пара.

Компоненты газобетона нужно взять в таких соотношениях:

  • песок 450 кг;
  • негашеная известь 120 кг;
  • цемент 60 кг;
  • гипс 0,5 кг;
  • вода 450 кг.

После просеивания измельчить компоненты, перемешать, снова просеять. Поместить в бетономешалку и добавить воду, затем 0,5 кг суспензии алюминия. Вылить в форму примерно до половины и оставить на 2 часа для застывания. Распалубить и нарезать застывшую газобетонную массу. При наличии автоклава отправить блоки на затвердение.

И все-таки лучше приобрести газоблоки от производителя в компании Bonolit Group. Здесь изготовление происходит на высокотехнологичных автоматизированных линиях, что позволяет получать продукт, полностью соответствующий заданным характеристикам. Газобетон марки Bonolit отмечен дипломом «100 лучших товаров России» и рекомендован к внесению в Перечень инновационной, высокотехнологичной продукции и технологий. По факту, характеристики газосиликата даже превосходят требования ГОСТ, что подтверждено сертификатами на готовую продукцию.

Bonolit – это новые технологии и лучшее решение для частного домостроения в условиях климата Московского региона. Они отлично переносят изменения температур и способствуют поддержанию идеального микроклимата внутри помещения. Благодаря низкой теплопроводности и способности «дышать», в доме из такого материала тепло зимой и прохладно летом.

Вы также можете заказать проект для дома, внести и согласовать изменения в готовых проектах на использование газоблоков, получить консультацию по поводу технических характеристик материалов, заказать доставку. Здесь же можно купить качественные строительные инструменты, смеси, клеевые составы для разных материалов. По желанию можно пройти обучение, как правильно строить из газобетона, подбирать сопутствующие товары.

Видео: дом из газобетона


Производство газобетона-автоклавная и неавтоклавная технологии

 

Газобетон относят к классу ячеистых бетонов. Он представляет собой материал, по всему объёму которого равномерно распределены замкнутые поры. Эта структура и определяет свойства газобетона, благодаря которым он и является одним из самых эффективных и тёплых строительных материалов, так как воздух является лучшим теплоизолятором в природе.

Впервые газобетон начали производить около 80 лет назад, и в наши дни он до сих пор пользуется огромной популярностью в строительстве, превосходя другие стройматериалы по многим параметрам, включая вес, простоту кладки и цену. Блоки из газобетона обрабатываются лучше дерева, но не горят, и обладают крепостью камня, но легче его в несколько раз.

По способу твердения газобетон делится на два вида: автоклавный и неавтоклавный. Первый твердеет при повышенной температуре и избыточном давлении в специальных печах – автоклавах. Второй вид твердеет при естественной температуре и атмосферном давлении, проходя тепловлажностную обработку.

Свойства автоклавного и неавтоклавного бетона схожи между собой, но есть и некоторые различия. Автоклавный газобетон обладает более высокой гигроскопичностью – способностью впитывать влагу. Его теплопроводность немного выше, чем у неавтоклавного, который предоставляет возможность монолитного строительства. Но он менее прочный в сравнении с автоклавным и может давать большую усадку при эксплуатации, в связи с чем многие не рекомендуют его использовать как конструкционный материал.

Теперь поговорим о производстве этих двух видов газобетона. Автоклавное и неавтоклавное твердение – это две совершенно разных схемы. Но у каждого вида образование пор достигается выделением газа благодаря химической реакции. За счёт разных способов затвердевания материалы и обретают свои индивидуальные свойства.

Неавтоклавная технология производства газобетона.

Неавтоклавный газобетон выпускают на основе специального цемента, молотой извести, некоторых отходов (зола, шлак и другие) и порообразователь, в качестве которого используется алюминиевый порошок. Перечисленные компоненты после перемешивания оставляют в обычных условиях для окончательного затвердевания без использования автоклавов.

Неавтоклавный газобетон производится на основе портландцемента (50-60%), молотый известняк, шлак, зола, др. отходы (40-50%) и «порообразователь» (1,8-2,1 кг. на куб.м. газобетона). Полученную смесь оставляют затвердевать в обычных условиях без применения специальных печей (автоклавов).

Количество порообразователя в растворе (при других равных условиях) прямо пропорционально значениям относительного подъема теста. При этом по высоте нет отклонений морфологии пор в зависимости от степени подъема раствора. Для ускорения процесса твердения и оборота опалубки, а также увеличения качества газобетона рекомендуется, особенно, в первые сутки отвердения раствора создавать теплые (30–50 °С) условия при естественной влажности и нормальном давлении.

Производство неавтоклавного ячеистого бетона – это дешевый способ производства газобетона. Инвестиции в производство неавтоклавного газобетона в сотни раз ниже объема затрат в производство автоклавного газобетона. Вместе с тем, газосиликат в отличие от неавтоклавного газобетона боится воды, уступает по морозостойкости, по огнестойкости. При этом газосиликат не допускает возможности монолитного строительства.

Поризация смеси осуществляется на стадии формирования материала за счет взаимодействия газообразователя со щелочью. Образующийся водород выделяется в свободном состоянии в виде газовых пузырьков, используемых для вспучивания газобетонной массы. Данная технологическая стадия, особенно в неавтоклавной технологии, является весьма ответственной, предопределяющей формирование пористой структуры материала. Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки: полуводный гипс, микрокремнезем, ускоритель твердения — хлорид кальция. Основным направлением разработок становится приближение прочностных свойств к автоклавному газобетону. Наиболее перспективными в этом отношении являются дисперсно-армирующие волокна как искусственного (полимерное волокно различного состава, стекловолокно и др.), так и природного происхождения (асбестовое, базальтовое волокно). Другим способом упрочнения является добавка микрокремнезема или кислой золы-уноса в количестве 5-10% от веса цемента. Качественный влажностный режим по уходу за газобетоном во время его интенсивного твердения также существенно улучшает его прочностные свойства.

Неавтоклавный способ производства имеет существенный недостаток: усадка газобетона в процессе эксплуатации гораздо больше (2-3 мм/м), чем у автоклавного бетона (0,3 мм/м), при одинаковой плотности изделий. Специфика технологии неавтоклавного газобетона требует и повышенного расхода цемента. Несмотря на относительную дешевизну получаемого изделия, в промышленных масштабах предпочтительнее производство автоклавного газобетона. Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал — доберморит. Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка. За счет своих характеристик автоклавный бетон имеет гораздо больше способов применения. Он может использоваться, например, в армированных конструкциях — перемычках, панелях, и др. Ячеистый бетон автоклавного твердения имеет пониженную трещиностойкость и морозостойкость. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего.

Газобетон автоклавного способа изготовления (чаще всего газосиликат) производится из смеси природных сырьевых материалов: песка, цемента, негашеной извести, воды и небольшого количества алюминиевой пудры. В результате химической реакции извести и алюминиевой пудры смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

Можно выделить следующие основные этапы производства автоклавного газобетона:

  1. 1. Приготовление смеси

    Приготовление смеси осуществляется в автоматическом режиме. Компоненты в заданной пропорции подаются в смеситель, где перемешиваются по заданной программе до консистенции свободно льющейся сметаны.

  2. 2. Заливка форм и формирование массива.

    Готовая смесь выгружается в формы, заполняя их примерно наполовину. Одновременно форма со смесью подвергается ударным воздействиям, для улучшения строения пористой структуры. Известь начинает гаситься, выделяя тепло, — за полтора часа температура смеси доходит до 80. Алюминий взаимодействует с известью, выделяется свободный водород, и он поднимает эту смесь, которая полностью заполняет форму. Цемент под воздействием высокой температуры начинает схватываться; сферические ячейки, образованные свободным водородом, превращаются в заполненные воздухом поры (готовый продукт на 80 проц. состоит из мелких пор диаметром от 1, 5 до 3 мм). Структурная пористость газобетонных блоков обусловлена строго выдержанной технологией, и автоматизацией процесса.

  3. 3. Затвердевание смеси

    После того, как массив поднимется, он подвергается предварительному твердению в течение 60-120 минут для достижения прочности необходимой для резки.

  4. 4. Резка массива на изделия

    После предварительного затвердевания кран распалубливает сборную форму, и уже застывший, но еще достаточно мягкий «пирог» ячеистого бетона режется горизонтально и вертикально тонкими струнами на блоки. Одновременно формируются пазы и гребни, фрезеруются захватные карманы для рук.

  5. 5. Пропарка изделий в автоклаве

    Затем разрезанный «пирог» помещается в автоклав, там происходит термовлажностная обработка при температуре 190С и давлении пара 12 атмосфер. Под воздействием этих факторов образуются минералы, обеспечивающие прочность ячеистого бетона.

  6. 6. Упаковка

    После 12 часов автоклавной обработки готовый «пирог» разделяется на специальной установке на изделия, они упаковываются, отправляются на склад готовой продукции.

Аналогично изготавливаются армированные плиты, только нет вертикальной резки.

Газобетон производится из минерального сырья, в его состав чаще всего входят: известь 20%; кварцевый песок 60%; портландцемент – 20%, алюминиевая пудра – менее 1%.

Следует отметить, что использование управляемого автоклавного процесса дает возможность получить бетон с заданным необходимым уровнем свойств. Причем эти характеристики будут одинаковыми в любой из точек готового изделия. Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной ее смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал — тоберморит. Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка.

За счет своих характеристик автоклавный бетон имеет гораздо больше способов применения. Ячеистый бетон автоклавного твердения имеет пониженную трещиностойкость и повышенную морозостойкость. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью.

 

6485_Wehrhahn_Folder_PB_GB_RZ.indd

%PDF-1.3 % 79 0 объект >]/Pages 74 0 R/Type/Catalog/ViewerPreferences>>> эндообъект 75 0 объект >поток 2016-11-25T15:07:37+01:002017-05-23T13:09:03+02:002017-05-23T13:09:03+02:00Adobe InDesign CS5 (7.0.1)

  • 1JPEG256256/9j/4AAQSkZJRgIABAgEAB /7QAsUGhvdG9zaG9wIDMuMAA4QklNA+0AAAAAABAASAAAAAAEA AQBIAAAAAQAB/+4AE0Fkb2JlAGSAAAAAAAQUAAgAD/9sAhAAMCAgICAgMCAgMEAsLCxAUDg0NDhQY EhMTExIYFBIUFBQUEhQUGx4eHhsUJCcnJyckMjU1NTI7Ozs7Ozs7Ozs7AQ0LCxAOECIYGCIyKCEo MjsyMjIyOzs7Ozs7Ozs7Ozs7Ozs7OztAQEBAQDtAQEBAQEBAQEBAQEBAQEBAQEBAQED/wAARCAD/ AJ8DAREAAhEBAxEB/8QBQgAAAQUBAQEBAQEAAAAAAAAAAwABAgQFBgcICQoLAQABBQEBAQEBAQAA AAAAAAABAAIDBAUGBwgJCgsQAAEEAQMCBAIFBwYIBQMMMwEAAhEDBCESMQVBUWETInGBMgYUkaGx QiMkFVLBYjM0coLRQwclklPw4fFjczUWorKDJkSTVGRFwqN0NhfSVeJl8rOEw9N14/NGJ5SkhbSV xNTk9KW1xdXl9VZmdoaWprbG1ub2N0dXZ3eHl6e3x9fn9xEAAgIBAgQEAwQFBgcHBgI7AQACEQMh MRIEQVFhcSITBTKBkRShsUIjwVLR8DMkYuFygpJDUxVjczTxJQYWorKDByY1wtJEk1SjF2RFVTZ0 ZeLys4TD03Xj80aUpIW0lcTU5PSltcXV5fVWZnaGlqa2xtbm9ic3R1dnd4eXp7fh2+f3/9oADAMB AAIRAxEAPwDucfHx/Qr/AEbPoN/NHgnLUn2fH/0TP80JKV9nx/8ARM/zQkpX2fH/ANez/NCSlfZs f/RM/wA0IKV9nx/9Ez/NCSl/s+P/AKJn+aElK+z4/wDomf5oSUr7Pj/6Jn+aEUq+z4/+iZ/mhJSv s2P/AKJn+aEFL/Z8f/RM/wA0JKV9mx/9Ez/NCSlfZ8f/AETP80JKV9nx/wDRM/zQkpf7Nj/6Jn+a ElK+z4/+iZ/mhJCvs+P/AKJn+aEkq+zY/wDomf5oSUhzMej0W/omfztP5o/0rElM8f8Ao9X9Rv5E UOpXWwsaS0cDsmrmXp1/uj7gkpYsqaCS1oA1OiSnO/b/AED/ALLU/wCvyUvsZOzH7sO6v2/0D/uV T/r8kvYydle7Duv+3ugf9yqv9fkl7GTsr3Yd1ft7oP8A3Kq/1+SXsZOyvdh4V+3ug/8Acqr/AF+S XsZOyvdh4bWJk4OdWbsRzLWB20uaNJABj8UyUZROq6MhLZP6bP3R9yauV6bP3R9ySlbGfuj7klK2 M/dh4JKVsZ+6PuSUrYz90fckpWxn7o+5JStjP3R9ySlbGfuj7klNPqrWjFYQAP1nFh45FKSmrj/0 er+o38ictdav+bb8B+RNXMklMLf5p/8AVP5ERug7PmLMN7zDWl3wBK1jIBzN0tnTb6mtfZW5rXiQ SFHHNCRNHZdKEogEhgMQnQDXyT+Md1tFY0saQHENPmUw5oDcrhCZ6L5FGPS9rfWrc58bWtPuk9oU elnITX5cEoPYfUxmzpdo/wC7Dj/0K1DzfzjyZ+V+T6u+qzYUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/ 8M4v/txSkpqY/wDR6v6jfyIrXWr/AJtvwCC5kkpjZ/Nu+B/IiN0HZ88yekY1rbL31n1GtLg4Oc0y 0afRcFeyY4SBsOdDLMbFyMA/bcunFyJdXd7Xge2RtP5zYPZUo442G2csqOrPq+Ozp2UamYelW6sO LWnuZB/IpM0IiWyzDkkY7tw4dDvq4zMFbRb6W42QN0ixzZ3c8BGAHtlE5h4Bqg+r0P6k6pwDt+Na NdTIG4fkUcNJx82Sfyy8nvvq3X6WDY3xuJ/6LFJzJuaOU+T6usoGwpJSklKSUpJSklKSUpJSklNL q39FZ/4Zxf8A24pSU1cf+j1f1G/kRWurX9BvwCC5kkpi/wCg74FIIOzy97a202B3PpPdEdg0yrcs ujnxxG3huiG13WcHkN9Vo+Wqj0Z2/wDXGxh6nUyh7LB6A37HA7TudzCUiJFUImIdXEqNv1MdES2i 7U8aOe5CEqBCpxuQLzf1e6gMTrGPff7KS17HudpAc0tlNNDVeASCh2HoOZ07NwnW9Nt9attha90O b79rXEDc1vYhNnMzNsmLGIRp0k1epJSklKSUpJSklKSUpJSklNLq39FZ/wCGcX/24pSU1cf+j1f1 G/kTkOrX9BvwCalkkpHeSKLC3kMcR9ySnw7E6p1yHutustc9had/sG06OH6M90aKyooS99/NTHub Ldrn3afD3wl0VVNduPl+u5rfs9bHcg1upPf8Aq6oGVJAtuYeR16oHERdV9ncHSwB7GENSZG0hAlNB G92S0DcKjvLp2+o4nSTMPahxBPCX07/Fo17eh5AsILjmPJgED+bp8SUYmwkinrUUKSUpJSklKSUp JSklKSUpJTS6t/RWf+GcX/24pSU1sf8Ao9X9Rv5EUOpX9BvwCCWSSmFo3VPb4tI/BJRfMD9Vs1jX gtteCwx+jcDp29rQpS1wT2cbH6F1Z2Sxow7wHGPey1oE+JghNC4sep/VrrFWUHHDyCSPb6Yc8aHx a0wlJULp0MD6q5tnTnX203seA6K3B+4wP6gKQVLdzMfofVfXbtw8oa6E12AfOWpp0X7vpv1ExcjE 6RdVk12VOOS5wbaC0xsqE+4DuEiui9GglSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/wzi/8AtxSkprY/ 9Hq/qN/Iih2GfQb8AglkkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/8M4v /txSkprY/wDR6v6jfyIodRn0G/AIJZJKeS6pV9XD1C85d2S24v8AeGBu0HylhSU1fR+qn+ny/ub/ AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSvR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9 H6qf6fL+5v8A5BJSvR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSXGwfqzl3 sxqbsovsO1s7QJ/7bSU6n/M3pn+lv/zmf+k0lK/5m9M/0t/+cz/0mkpX/M3pn+lv/wA5n/pNJTr4 WJXg4teJSXFlYIBdBOpJ1gDxSUNSU0urf0Vn/hnF/wDbilJTXx/6PV/Ub+RFa6bPoN+AQXMklI3Y +O8lzqmOJ5JaCulLfZcX/Q1/5o/uSUr7Li/6Gv8AzR/ckpX2XF/0Nf8Amj+5JSvsuL/oa/8ANH9y SlfZcX/Q1/5o/uSUr7Li/wChr/zR/ckpX2XF/wBDX/mj+5JSvsuL/oa/80f3JKV9lxf9DX/mj+5J S7cfHYQ5tTGkcENAKSkiSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/AMM4v/txSkp5On/GD9Wm01tN1khoB/RO7BT/ AHabD78Hs8O+vKxKMqkzXdWyxhIglr2hw0+BUJFGmUGwmQSsSGgk8DUpKR42RTl49WXju303sbbW 6CJY8BzTBg8FEgg0gGwkJDQSeBqUEoGZ+G/Epz22j7PkCt1VjpaHC4tFf0oPuLwjwm6RxCrS12Nt bvZuAlzfc0sMtJadHAHkaHvyECKSzSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJTS6t/RWf+GcX/24pSU+ BNotOP8AaQ39GHBhdI+kRMRytQSF05xiat96+r//ACD03/wpR/57Ys3J85b8PlDoJq5i8FzHNHJB h4pKeN/5j5g6eykHG+0h2bbLQXAvpZh2Y3pb/SJg3V7oII7kH6Kse+L/AJd2D2TX8uzZx/qz1bGq bQz7MWWnFNp9Qt9MYUZblxW1mM1rpZZt4YNOI0QOWJ/l4JGOQ/l4udR9Req1V1MuGFf6ddbH73aW em/FsDXfqhfEUFnuc7R2gA9qcc8fFaMMnRp+qufXkPe/7Na5+YcpmU5zvWx6/XdeaKh6X0XtMO9w +k7kJpyilwxm290DoeV0M111NxxS7GxasgVktm6llwttaBWA4vcWamNJTcmQTXQgYu6omRSSlJKU kpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP/DOL/7cUpKfDa/+Q3/+GG/9QVof5UeTR/yZ832/6v8A/IPTf/Cl H/ntio5PnLch8odBNXMbCWscRyASElPHYP1i6ti42Dk5bMvKszsauxrMh3JVS99lmJTuq+zVOsAn Jkb407eFiWOJJr9rAMkgA7PSfrDZ1LPfgXYhoLBdFgNjmF2NY2i0B1lFTSN7vbtJ0+kGnRRzx8Iu 18clmqaVP1vzbj05jOn1GzqzRZjBuSS0NDHvcbXfZ5aRt4AM69xCccIF67IGUmtN1x9ac+7M6RTX i1V19VcLmh2TYfs5rssO8CkbLOCBqDxPcL2gAddle4SR4rYX1xv6jY3HxcDbdbSMqr7RZZRWaCHG TZZjD36cNDm+D9ClLCI9VDLfRHifWrOtuxa30ssszrc2rGY20Ckii5jGG2wUvIhu4AtJB8CXDaTi FH6IGUtqj603W5AqOGxtddlVGQ/1iS2y7Jvwh6bfR97fUo5JboeE04gBv/LdcMmuz0DXBwDmkEES CNQQVEyLpKUkpSSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/wzi/8AtxSkp8Nr/wCQ3/8Ahhv/AFBWh/lR5NH/ACZ8 32/6v/8AIPTf/ClH/ntio5PnLch8odBNXLOIDSXcRr8ElOdjZHQc+vCGM2m5ltLrMICvQVUup3bJ b7NrtmmmoHgnkTja0GJps1Y2BVmXWUY7K8mxrXXXNq2l4JIG60NG4+3idE0kkJAFoOmdA6T0miqn DxqmupDYuNbBY5zGlge97Wtl0OOvmU6WSUjqURhGI0Ss6T0qtxdXhY7HOsbc4tqYCbGklthhv0gT oeUOOXdPDHsiyOl9BqpLcnDxG1XXMLmvqr2vusd6bCRt1cS+J80RKZO6DGPZK/pPS7BYLMPHcLS4 2B1TDvLiwu3S3WfTbPwHghxy7p4Y9mFNXSPVOJj0VbqdrHNrqG1ho2W1tLmt2tLPWDmDzkd0iZbo HC26qqqKmU0MbXXWA1jGANa1o0AaBoAmk2uApmkpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP/AAzi/wDtxSkp 8CbfaMb7MD+jLg8iPzgI5WoIi7c4yNU+9fV//kHpv/hSj/z2xZuT5y34fKHQTVzF4LmOaOSCPvSU 8mz6m5lFeIymyl1dOJXXfjvLhW+5r8N1wB2O/R3NxtrtO8wZKn94G/5d2h3iKQZv1J6jkuZY11EN qLG0iza2rdbl2htbn4t7dtbb2tYdgdpoW8ExzgIOEl0+hfV/qXTuq3dQzr2XG5tu97NoNrrbGWNL mihjh6YbtbusfpxtGiZkyRlGguhAiVly+lfVXMyOm4IycTFxGiqgZNY3b8kNuxr3faWOpZDmspc0 Al30jwE+eUCR1WxxEgaNgfU7JFbGeniD7O+hwIn9adVey03XzT7H+m1zRG76REwh7wT7RRYf1N6l i+68Y2ezaGOxcl8VWPAd+tO9PEafU1/OD3eLzoic0T4IGIhM/wCqGYMy++oYvp2O3ubL2+tP7Pc+ q0bHwx5xbASXO+nqDqh7wr+Xin2jf8vBJR9U72OOQ8Ywva7FdjFsn7O2rLuyraqnmsEN9K0VtiJj UAIHKP5eSRiP8vN6Wg3GlhyQ1t20eo2slzA6NdpcGkifJRGrZQkQUpJSklKSUpJSklNLq39FZ/4Z xf8A24pSU8rT/i9+rL6a3GmyXNBP6V3cKf7zNh9iD2OJRXi4lOLSIrprZWwEyQ1gDRr8AoSbNsoF BMglhdbXRU++1wZXW0ve48BrRJKQFqJp5X9r9dwvQrut9bJvdi+pXeKhUW231UvsxbMZhOwmyIsG 4AzrEGfgiWHikG3hfWq/JxTk34TadzMC2trbt8sz7jQ0k+kyC3bMaz5JssQB37/gkZbG3b8Wtl/W 7qVVeHl14dHoZFT8sM+0brX0jHyMhjSwUyxx9H+UJ0nmHDCNRaDlOmjazfrVbjZWRjUYbbRistts e+70x6dNOLkOI/RO1P2mB8PPRscVjdcclHZbpv1hyup9SFBrOM2qnKFtUOg20uwyxwN1NNn0bzoW hKWMRj/LxRGZkWrg/XK8dGw+o5mOLK76/RFjXxdZlMpdY5voNqhrXurIaQ48jSCnSwjiICI5Twgl hl/XHqF+B1JuBiNpyun1Pdc+yx7AwwNjqm34rHWHXVrmt/EJDCARZ3UcpINB0szrWaOp1VdOq9Sp uPk2XVZQfiAupfjAPY+yhxdAsMR7TPOiaIDh2XGZvRp0fXhuTW+6nBsFbgTjGwWt9QtvqxXB36u4 Tut0FZsOkEA6InBXVAzX0RXfXe7ZXkMwy2uut9tw9XaS5jM8+ltsx920nCd7vaeNOQiMHj/LT+KD m8P5atq/61ZlDMljsCv7ThV3ZF9f2g7PSoqxr3bLPs5JeRlNEbQNDqgMQNapOQjo9Ex4e2RE6SOY JAMfioWVkkpSSlJKaXVv6Kz/AMM4v/txSkpFj/0er+o38gRQ6DPoN+AQSySUsYg7uO8pKcrp9f1U yhbjdKb064P2vuqxhS4Ha6WOe2ueHcT3T5e4N7WR4DtTbd0npT3Uvfh57nYwa2hxqYTWGmWis7fb B4hDjl3XcMeym9I6UwkswsdpdZ6ziKmCbIcPUPt+l7jr5pccu6uGPZFRhdBx8YW41GHVjXDah2sr bW8X7GQC0QRZDR56JGUyUARAUKugdIe0BmHgvex5bArpLmNDTZH0ZAawbvgjc5eKqjFk3pHRbJsb hyrtzPQc4VVma2wz0ydv0RtiEOOXdXDHst+wOhFoYem4m0TA9CuBIDT+b4ABL3Jd1cEeybL6b07P LDNYtOSa52G6ttm2YnbvBjhASI2KTEHdi/ppS7Dc6zDx3HJAF5dUwm0AyPU9vuiO6PHLurhj2U3p HSWMNbMLHax0y0VMAMiwHTb4Wv8A84+KXHLujhj2avVvq503rLQzJbsEkv2MrO/c1rDu9St8O2sA D2w4DghGGSUUSxiTpV01VF5qY1hsdveWgDc6A3c6OTtaB8ky7X0zSUpJSklNLq39FZ/4Zxf/AG4p SUix/wCj1f1G/kRQ6DPoj4BBLJJTGwFzHAckEBJTxlnQfrNj4nS249ttpowm03s3VtfTrj76KXU2 YZcHbBqbOGfS11se5Ak+f8u7BwTADYp6f18U7Oq25LXGuG5tWSKa8ana4O9av1rN9jed0O7e8RKB lC9EiMuqsJnX86unqeS3ItGY0XVVY2T6NeO/cGhz9z27q31sa6Njtd3t1SlwDRQ4jq47ug/XF2Hh 4jqbtlTsZl1Vd7WsFVAqMVu+2bd26rdPpAg8OIUnuY7J/l+SzgyUG91Lo/1nybqbMJmTXRV9tdRV fktfbU6zFbVRueb7Jd6xeWnedoPI4TYzgBr4fmulCZ2S4+N1XpuRV03H9Ym6zJyLqPtG6z0qMl+T S+sutdAvDxW8uInugTGQtQEomnsRx4KuzrpKUkpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP8Awzi/+3FKSkWP /R6v6jfyIodBn0R8AglkkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/8M4v /txSkpHjf0er+o38gRQ6Dfoj4BBK6SlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKaXV v6Kz/wAM4v8A7cUpKR439Hq/qN/IEUOg36I+AQSukpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSS lJKUkpSSml1b+is/8M4v/txSkphjf0er+o38iKG+36I+AQSukpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSS lJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/8M4v/txSkphjf0er+o38gRQ32/RHwQSukpSSmtldSwMJrX5d7KWu MNc87QT4SU6MJS2RKQju1/8AnF0L/ufj/wDbgTvZydlvuw7q/wCcXQv+5+P/ANuBL2cnZXuw7q/5 xdC/7n4//bgS9nJ2V7sO6v8AnF0L/ufj/wDbgS9nJ2V7sO7axM3Ezqzdh4MvY120urIcA4AGNPim SiYnVcJCWydBLWy+pYOC5rMu5tTnCWh4cIiJOyCQEH/ODo3/AHLr+8/3J3ty7I4wv+3uj/8Acpn4 /wByPsz7I9yPdb9v9GiftdceMn+5L2cnZXuw7r/t7o//AHKr/H+5L2Z9le7Dur9u9I/7lV/j/cl7 M+yjkiOqv270j/uVX95/uS9mfZXuR7q/b3SP+5Vf4/3JezPsr3I92p1PrPS34zAzJYSMjGdGvDb6 NE8EAS9mfZXuR7trG/o9X9Rv5Exc32/RHwQSukpSSmlbTTkVOx72NsreIcx4lp+RSBINhRALxfWv qY+txv6NNjSC52MTLhH+jJ5+BVzDzd6T+1rZOWrWLyxYWktcC1wMFpBBB8CCrltVaEVKDSdACT4A SUlPof8Ai8/5Fu/8NP8A/PdSz+c+ceTc5b5HqFWZ3h/8YJAzcMb2tc6twa0mCTPYKfARTFktxej7 m59Flv0GPDnE8QO6myfIVkPmD1pv6blMhzq7GO5bMEj48hUiC2Qaec6nVhZjsqq6t4Yfa6phE7fz SHEKtRmTjAYhACdtXEpaKK8XGD5rGxjbPpkN/Kpo5BTBPERK2T6sup3vrdz+6Y/IhxxGtp4SejMw wy8ENHeE/iBWcJDB1oiWajxTJZKK+MLVc61umMXWNLffXt3NcCZc36MjVM9yPddwHs+g439Hq/qN/ IFUZ2836I+CCV0lKSU145QUjABuA/kk/iglzetfVzA6wwvsHpZI0bewe74PH5wU2LPLHtsx5MMZv C9U6F1DpNvp5NZcx30LmAljh/A+RWhjzwyDRpzxSgWgzqlvRrBnY4LrqwdgaYM/cVDzsqgB3ZeUh xSJ7Pf8A+LzJZmdDty2/TuyXvtaAAG2Fte4NjsqUspyb9NG2cQx7ddXqEEPlf+ONxb1DALQdwoeW lvIO/lK1OL0brPUM7JxcW5g/SubWDBBJPtlPOck0t9sPV29DzmNO1oeB+6QlxhNNbo2fh9Jf1T9s 0W3Cs1BrWNDtoIJMyWxyO6OO5yoFUqAtz7+s4HVMxl3TBZXXWOLGhrwT5tJnhSygY7oBt6XC+SNL gxuSHBwaGl3Mkd1AYLrdHEzsO9ztr2mTwf8Aam6hTddlY2FgWWhrNznexoAEnTwS1Ktnnc37ZkPZ 1AmfSups9R3EttYQAnWEPW439Hq/qN/IEFN1v0R8EErpKUkpDEAk6Adygl4fP+v3Tv2iP2aX3izH dU0j2EWB+7QEO7eIQU3+qfXOitpr6cwOP+mu0aD5N5PzSJU85X9ZvSz/ALdm2uynbSzaTAAd+7pA +5MlJcIrdc690TNwLWnGtqzjU5+KWsMkkaGWct+OiIPedVw4gNHpP8V7LG/VpzrXbrLMl7nCANp2 1tjTyEp4AGy3JKROr16Kx8x/xrgftXA3Nlpx3gmPF6jy2mIt5TpFrKOs4dmR7KGXMc9x0AaDqT5J uPVJ3fU3F1dYtxyL6Xjc0zrtPBa4chTLXmMtluVV9YBUdp/QP412tZ7gQpOWIGUIyfKXmujY5ZSL p+lYa/ue/wAVZ5jQgLIbPUdKxKcoOFu5prP028QfFVZGmQOnV0R4LnUWNeJ76FN4lNvB6LkuZa7I dtY1w2j6UnT8EOJTZ6hi2iitnre31qRs2ADW1nZC1Orjf0er+o38gTkN1v0R8EErpKUkp8o+seV1 PqPV8tmLnWM6Y87WFzyQQQ2RWz2wJHdNKbc/FwsTC1x2TY4e65+rzPmiIrTJ6/oWDg5nR2fbceu8 l9h4PbJgR+dymy3XR2dfF+rXQMS77RRg1CzsXAvA+AeXBGgqy0uqfVU9Q6jd1BmdbTZfWKnNa0Bv pj/BywtO3xQItPEaeh6VR9mxjVodro9ogaNaP4J0RSCbbqKHzX/GvvGdgua0kNpcZ7fSUeQaoN9H HvqwqOltwbGNOTk173P77tu4CfgVJjxgBAmRJ2vqVk13YT625DnhggUH6LY03A/wTsgXBsPx3ZGV 1amp7a7bRQxriD7d7S0k/KVFGXCbTVuMONYvT8YUMMPfabKzJ+i0Fpa4O4ceVMM0shsqMBEO99Wn MFNsc79T8k2e6A69TNr3Gk7ZMln5p+Hgmpb+Nksbi2Ne7Y4O1DvgEFNbPuY6ph9QGLqT/wCC1oqd HFBONUQJBY3X5BOWtxvA+CCV0lKSU+ROwOuPubXX0vNIJG6x9FjWgd+WpvFroEcHctg9G6wBpg5P H+hf/wCRT1tF636vYWXR0mqu6iyt4Nktc0tOp8CEwjVfHZ2xW+Pon7kaSo12bvonjwSQnxmuaxwc CPd3+ARCkySni/r90m/qmViCtljmsY6TW0uAk94BUcxa6IBDyPWoldS6lfU1uFkMFYcZ9N8e0cTt 7xop7oLBCi9N9Wfq79lxqs1rLq7HNc2ylzNoknzEoTPRITjDyW9QyLGY9gBY0PcWmHuMtb8doJVe pcRZBVNLK6dkX2vyHYr3V+uHhux270wDVG1ontKkGkkXYbHTOnZWNkuFNdzWWFwaXMdt9sESS0cy U+RtY7NFV7nltlT2O8YMh5FNS38dj241jXsJJOmnkgpq9RoIrrcax/P0ax/wtaKHU6f/AMn43/E1 /wDUhFTYSUpJSzjDSRPAop4SU87+2s3/AMsMD/NsSUr9tZv/AJYYH+bYkpX7azf/ACwwP82xJSXF 61YL2nMzsN1Ou8Vh5dwYifNJTp4/VOn5dno417LHkE7W8wElNtJSklOX1fOvxLK205OPQHNJIvDi Tr22pKaH7azf/LDA/wA2xJSv21m/+WGB/m2JKV+2s3/ywwP82xJS7esZz3Brc/AJcYA22clJT0Fe 8Vt9Ugvgbi3iY1hJTJJSklNLq39FZ/4Zxf8A24pSUl6f/wAn43/E1/8AUhJTYSUpJSzgS0gckd0l OF+xeq/6XE/9h3f+RSU3MDpZqY4Z7Me9xPtLKWtgf5qSm1+z8D/uNT/223+5JSv2fgf9xqf+22/3 JKZ14mLS7fVTXW7jc1oB+8BJSVJSklOd1TAzMyxjsZ9LA0Eh2qm2GZ7FwKSl8LpjK6dudXj3W7id zKmtEdhG1JTY/Z+B/wBxqf8Attv9ySlfs/A/7jU/9tt/uSUuMDBBBGPUCNQQxv8AckpOkpSSlJKa XVv6Kz/wzi/+3FKSkvT/APk/G/4mv/qQkpsJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJ КУкпССмл1б+ис/8АДОЛ/АО3ФКСквТ/8Ак/Г/4мв/АКкJКбЦСлЙКУкпССлЙКУкпССлЙКУкпССлЙКУ kpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP/DOL/7cUpKf/9k=
  • 2JPEG256256/9j/4AAQSkZJRgABAgeEASABIAAD/7QAsUGhvdG9zaG9wIDMuMAA4QklNA+0AAAAAABAASAAAAAEA AQBIAAAAAQAB/+4AE0Fkb2JlAGSAAAAAAAQUAAgAD/9sAhAAMCAgICAgMCAgMEAsLCxAUDg0NDhQY EhMTExIYFBIUFBQUEhQUGx4eHhsUJCcnJyckMjU1NTI7Ozs7Ozs7Ozs7AQ0LCxAOECIYGCIyKCEo MjsyMjIyOzs7Ozs7Ozs7Ozs7Ozs7OztAQEBAQDtAQEBAQEBAQEBAQEBAQEBAQEBAQED/wAARCAD/ AJ8DAREAAhEBAxEB/8QBQgAAAQUBAQEBAQEAAAAAAAAAAwABAgQFBgcICQoLAQABBQEBAQEBAQAA AAAAAAABAAIDBAUGBwgJCgsQAAEEAQMCBAIFBwYIBQMMMwEAAhEDBCESMQVBUWETInGBMgYUkaGx QiMkFVLBYjM0coLRQwclklPw4fFjczUWorKDJkSTVGRFwqN0NhfSVeJl8rOEw9N14/NGJ5SkhbSV xNTk9KW1xdXl9VZmdoaWprbG1ub2N0dXZ3eHl6e3x9fn9xEAAgIBAgQEAwQFBgcHBgI7AQACEQMh MRIEQVFhcSITBTKBkRShsUIjwVLR8DMkYuFygpJDUxVjczTxJQYWorKDByY1wtJEk1SjF2RFVTZ0 ZeLys4TD03Xj80aUpIW0lcTU5PSltcXV5fVWZnaGlqa2xtbm9ic3R1dnd4eXp7fh2+f3/9oADAMB AAIRAxEAPwDusDHoODjk1s/mmfmj90IoT/Z8f/RM/wA0JKV9nx/9Ez/NCSlfZsf/AETP80JKX+zY /wDomf5oSUr7Pj/6Jn+aElK+zY/+iZ/mhJSvs2P/AKJn+aElL/Z8f/RM/wA0f3JKV9nx/wDRM/zQ kpX2bH/0TP8ANCSlfZ8f/RM/zQkpf7Nj/wCiZ/mhJSvs2P8A6Jn+aElK+zY/+iZ/mhJS/wBmx/8A RM/zR/ckpX2bH/0TP80JKV9nx/8ARM/zQkpJVh5j530VujiWNP8ABIqDX6rgYLcZhGNUP1nFGjG8 HIPB7IJbHSmtPS8MkAk49Xb+Q1JTa2M/dh4JKVsZ+6PuSUrYz90fckpWxn7o+5JStjP3R9ySlbGf uj7klK2M/dh4JKVsb4D7klK2N8B9ySlbG+A+5JStjfAfckpfa3wh4JKVtb4D7klK2t8B9ySlbW+A +5JStrfAfckpW1vgPuSUoADgQkpp9W/orP8Awzi/+3FKSmXSf+SsL/wvV/1DUlNtJSklKSUpJSkl KSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSU0urf0Vn/hnF/9uKUlMuk/8lYX/her/qGpKbaSlJKU kpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP/DOL/7cUpKZdJ/5Kwv/AAvV/wBQ 1JTbSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklNLq39FZ/4Zxf/AG4pSUy6T/yV hf8Aher/AKhqSm2kpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/wzi/8A txSkpl0n/krC/wDC9X/UNSU20lPK3fXHJrtfWMeshji2ZPYwkph/z0yv+41f+cUlK/56ZX/cav8A zikpX/PTK/7jV/5xSUr/AJ6ZX/cav/OKSlf89Mr/ALjV/wCcUlK/56ZX/cav/OKSlf8APTK/7jV/ 5xSUr/nplf8Acav/ADikpX/PTK/7jV/5xSUr/nplf9xq/wDOKSnd6L1J/VMM5NjBWQ8шпкаAePx SU6CSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/AMM4v/txSkpl0n/krC/8L1f9Q1JTbSUiOLjEyaayT/JH9ySlfZcX /Q1/5o/uSUr7Li/6Gv8AzR/ckpX2XF/0Nf8Amj+5JSvsuL/oa/8ANH9ySlfZcX/Q1/5o/uSUr7Li /wChr/zR/ckpX2XF/wBDX/mj+5JSvsuL/oa/80f3JKV9lxf9DX/mj+5JSvsuL/oa/wDNH9ySmbK2 VjbW0MHMNED8ElMklKSUpJSklKSU0urf0Vn/AIZxf/bilJTLpP8AyVhf+F6v+oakpxvrBX0N2eD1 Gy9l3pt0qA27ZdHLSkpzPR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSvR+q n+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSvR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m /wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSvR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJS vR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJTa6W36uVdQofi25Lrt0MDw3aS 726wweKSnrUlNLq39FZ/4Zxf/bilJTLpP/JWF/4Xq/6hqSmn1U9YGSPsGFRkVbR77du6dZGtjUlN OfrL/wCVeJ9zf/SySnYxMcPxq3ZmPVXeR+kY1rYB8vpflSUm+y4v+hr/AM0f3JKV9lxf9DX/AJo/ uSUr7Li/6Gv/ADR/ckpX2XF/0Nf+aP7klK+y4v8Aoa/80f3JKV9lxf8AQ1/5o/uSUr7Li/6Gv/NH 9ySlfZcX/Q1/5o/uSUr7Li/6Gv8AzR/ckpX2XF/0Nf8Amj+5JSvsuL/oa/8ANH9ySlfZcX/Q1/5o /uSUr7Li/wChr/zR/ckpTcbHaQ5tTARqCGgEfgkpKkppdW/orP8Awzi/+3FKSmXSf+SsL/wvV/1D UlNtJTQPXekAkHKrkaHU/wBySlft3pH/AHKr+8/3JKV+3ekf9yq/vP8AckpX7d6R/wByq/vP9ySl ft3pH/cqv7z/AHJKTO6lgtxm5jrmih52ts7EyR/BJSH9u9I/7lV/ef7klK/bvSP+5Vf3n+5JSv27 0j/uVX95/uSUr9u9I/7lV/ef7klJMfqnT8uz0ca9ljyCdreYCSlZHVenYtppyL2V2CCWnnXVJSP9 u9I/7lV/ef7klK/bvSP+5Vf3n+5JSv290f8A7lV/j/ckpX7d6R/3Kr+8/wBySm5TdXfW26lwex4l rhwQkpq9W/orP/DOL/7cUpKZdJ/5Kwv/AAvV/wBQ1JTbSU8i/qDQ9w/aOMNTp9lcf/RSSmP7Rb/5 Y43/ALCO/wDSSSlftFv/AJY43/sI7/0kkpX7Rb/5Y43/ALCO/wDSSSlftFv/AJY43/sI7/0kkp2M 11uH0ir7RkU1v362mncwzuIAra0xp5JKcf8AaLf/ACxxv/YR3/pJJSv2i3/yxxv/AGEd/wCkklK/ aLf/ACxxv/YR3/pJJSv2i3/yxxv/AGEd/wCkklNzpWW6/OrrrzqLSZJYzHNbi0CTDjW1JTLrGYKc 99ZzKKIDfZZjmxwkD84VuSU0f2i3/wAscb/2Ed/6SSUr9ot/8scb/wBhHf8ApJJSv2i3/wAscb/2 Ed/6SSUnxLb864Y+Ln41lhBO37LGg83VhJTu9Oo6hQHtzrmWjT0xWwMDYmeAPJJS3Vv6Kz/wzi/+ 3FKSmXSf+SsL/wAL1f8AUNSU20lPIvzXB7h+0rRqdPsjT/35JTH7c7/yyu/9g2/+SSUr7c7/AMsr v/YNv/kklK+3O/8ALK7/ANg2/wDkklK+3O/8srv/AGDb/wCSSU62TlF3RKbxlWNJcGm/0Q5ziC4a 1zpwkpyftzv/ACyu/wDYNv8A5JJSvtzv/LK7/wBg2/8AkklK+3O/8srv/YNv/kklLjMc4ho6lbJM f0Nv/kklO9g9OzcW/wBXIzPtDNpGz0ms1PeQSkpbN6bn5OQ62jO9BhAiv0WviB+8SElIP2N1X/yz /wDZdn/kklK/Y3Vf/LP/ANl2f+SSUr9jdV/8s/8A2XZ/5JJTa6fgZeI9z8nK+0hwho9Jte0+MtJS U30lNLq39FZ/4Zxf/bilJTLpP/JWF/4Xq/6hqSm2kp5Z9lu936z1Tk8VGP8AqklMfVt/7ldV/wC2 j/5JJSvVt/7ldV/7aP8A5JJSvVt/7ldV/wC2j/5JJSvVt/7ldV/7aP8A5JJTr5zLMfpddZvyXODh NtLd1pncfcJ4SU5Hq2/9yuq/9tH/AMkkpXq2/wDcrqv/AG0f/JJKV6tv/crqv/bR/wDJJKV6tv8A 3K6r/wBtH/ySSnQ6I97sp4ddm2D0zplM2s5bqDJ1SUj6s+xuc8Nvz6xDfbjs3V8Dgykpp+rb/wBy uq/9tH/ySSlerb/3K6r/ANtH/wAkkpXq2/8Acrqv/bR/8kkpXq2/9yuq/wDbR/8AJJKdro2R6tDq T9oc6o62ZLNjnbieNTMQkpJ1b+is/wDDOL/7cUpKZdJ/5Kwv/C9X/UNSU20lPJv+073f8s8niY+S Slv1r/zdfikpX61/5uvxSUr9a/8AN1+KSmzg5mRhWOsdR1XJ3N27bmlwGsyElOs5j+rYLHbsjBLn boH6OwbSWwfjykprfsG3/wAss3/t0pKV+wbf/LLN/wC3SkpX7Bt/8ss3/t0pKdLHpNFDKS91pYI3 2GXO8yUlJUlPP9X9f7c/Z+09sN/os+lwOP4pKaX61/5uvxSUr9a/83X4pKV+tf8Am6/FJSv1r/zd fikp2OhCz07TYczVwAGbM8H6EpKbHVv6Kz/wzi/+3FKSmXSf+SsL/wAL1f8AUNSU20lPJvwry9x+ xZx1OovH/kElLfYr/wDuDn/9vj/yCSlfYr/+4Of/ANvj/wAgkp1v+bWH/p8n/t3/AGJKV/zaw/8A T5P/AG7/ALElMuoYIo6WzEpZfkBj5AZZts13GS6Dpqkpxhh5EkfYc/T/AIcf+k0lL/Yr/wDuDn/9 vj/yCSlfYr/+4Of/ANvj/wAgkpX2K/8A7g5//b4/8gkp1ug02Um8Px8igODdciwWTG76PtEcpKav V8a23Oe9uLl2ghvvptDGHQcN2lJTT+xX/wDcHP8A+3x/5BJSvsV//cHP/wC3x/5BJSvsV/8A3Bz/ APt8f+QSUlxemvvvZVbjZ1DHHWx14Ibp/USU7+Dg14FRpqe94c4vmx24yQBz8klI+rf0Vn/hnF/9 uKUlMuk/8lYX/her/qGpKbaSnk39avD3D9sRBOn2Uaf9FJS37av/APLn/wBlR/5FJTOjqmXk3Moq 6xL7HBrR9lA1P9lJTp/YPrB/5aN/7YZ/ckpX2D6wf+Wjf+2Gf3JKZdQxL39LZRmM/aNofLoe3Hn6 UGeNAYSU4/7LZ/5T/wDs61JSv2Wz/wAp/wD2dakpX7LZ/wCU/wD7OtSUr9ls/wDKf/2dakp1+h5D MX1LvsZw3vhoHrC7c3mdOElOkyuut9j2g7rCC/k6gBo/AJKZyPP7klKkef3JKVI8/uSUqR5/ckpU pKafVv6Kz/wzi/8AtxSkpl0n/krC/wDC9X/UNSU20lPJvzbw9w+25w1OgoH/AJNJS323I75vUAOx +ziD/wBNJSvtt/8A3Oz/APtgf+TSUr7bd2zc/wA5oB/7+kp1ujVZNsZj8y+6v3N9K5gYZ8fpFJSb rtbbcINfVXcPUB222ek3g67tzUlPPfY6P+4OJ/7GH/0qkpX2Oj/uDif+xh/9KpKV9jo/7g4n/sYf /SqSktfSX3N31dLosbxubkuI+8WpKel6fW+rCqqsqFLmN2+m124NA0A3EmdElOd13CflvqLML7Zs DpPrCrbO3zEykpyv2Nd/5T/+zQ/8kkp0sB/VsOtmJR01lVIdy7Ia7buOpPJSU7cjxSUqR4pKVIJ0 8ElNPq39FZ/4Zxf/AG4pSUy6T/yVhf8Aher/AKhqSm2kp5Z+Q7e79J1fk8MbHy1SUx+0O/0nWP8A Mb/ekpX2h4+k6x/mN/vSUr7Q7/SdY/zG/wB6Sm/0gPyMnf63UAKhuLcoBrHTpGkpKdLqDcB1EdS2 ejuEeoYG7WElOb6f1S8cb/O/2pKV6f1S8cb/ADv9qSlen9UvHG/zv9qSm5h5vRaA3Fw7qWhzobWx w1c49vikp0ElON13GfkPq2YlmVtDpNdwq2zt50MpKcr9nW/+VV//ALFj/wAikpsYPRmZFpZlYd2K wNnecnfJ8IDQkp0qPq/07HUZfW6zdW4ObNhikeSSnTkeKSlSCdPBJTT6t/RWf+GcX/24pSUy6T/y VHF+F6v+oakptpKeTfRfvd+h6tyeLBH/AFCSlvQv/wBD1b/twf8AkElK9C//AEPVv+3B/wCQSUkx 8O2+9lT2dVqa8wbh3ja3zPsSU7GJ0WvEyGZDcrKtLJ9ltgcwyCNRtHikpfrTmtwwXnHaN41ym72c HtB1SU4Xq0f6TpP/AGyf/IpKULaY1s6T/wBsn/yKSlerR/pOk/8AbJ/8ikpdl9dbg9lvSmuaQWuF JBBHBB2pKdvpvVKMlraLMmm7JMkimQCBrpu8klIOuBxfVtqy7NHf0V+0D6P0tCkpzNln/cbqn/bv /mKSlbLP+43VP+3f/MUlOr07ptcVZjrctjx7vRutmIkQ4Qkp1ZHikpUgnTwSU0+rf0Vn/hnF/wDb ilJTLpP/ACVhf+F6v+oakptpKeWf1rID3D9rVCCdPs79P/A0lMf23kf+W9P/ALDv/wDSaSlftvI/ 8t6f/Yd//pNJSbE68GZDH5fVK7aRO5jaHtJ0Ma+n4pKdJn1k6K9wY3IlziABss5P9hJTLrlwowg8 3Mo94G+ys2jg6bQ1ySnNw6M/qFRuw8zGsY12wn7OG6gAx7mDxSUn/ZXWv+5GN/2w3/yKSlfsrrX/ AHIxv+2G/wDkUlK/ZXWv+5GN/wBsN/8AIpKbfTSHNx7HPzLKbREM9OsMIPfUAJKa/XfV31en9u4d P2KY/N+nh5JKcv8AWv8Azdfikp6DpmW/JqLH0X0moNbOS3a5+nPnxqkpupKUkpbuElNPq39FZ/4Z xf8A24pSUy6T/wAlYX/her/qGpKbaSmHpVfuN+4JKV6VX7jfuCSLelV+437gkpXpVfuN+4JKV6VX 7jfuCSmRa1whwBHnqkpTWtaIaAB5aJKXSUpJSklKSUtAPZJSoHgkpUDwSUqB4JKVA8ElKgDhJTT6 t/RWf+GcX/24pSU1Omda6VX0zEa/JYCyisOBnQhjfJP9uXZbxh0cTNxM+s3YdrbmNdsLm8BwAMfi mmJG6Qbazuv9Ga4sdl1hzTBEnQj5J/sz7Lfcj3UOv9GPGXX+P9yXsz7K92Hdf9vdH/7lV/j/AHJe zPsr3Yd1/wBudJPGUz8f7kvZn2V7se6/7a6Wf+1LPxS9qfZXuR7s7ep4FGM3Mtvayhx2tsPBOun4 IDHImq1SZxAtrf8AOXoX/c2r7z/cnexk7Lfeh4V/zl6F/wBzavvP9yXsZOyveh4V/wA5ehf9zavv P9yXsZOyveh4V/zl6F/3Nq+8/wByXsZOyveh4V/zl6F/3Nq+8/3Jexk7K96Hddn1i6I9wYzMrLnE ACTqT8kDgyDon3Yd3QNjBoXBR0vWN1Q5cBKVKY/aKP3wlSl/tFH74SpSvtFP74SpTU6pbW7EaWuk DJxST4frFKSnz2lrsjDr2vDGljT8oV4UQGsdC9f9RqxX0q9odu/WXaj+pUq/MfMy4tnksmv9bu/4 x35Sr0dg05buJ1zCyt7c9j3CrGYXANO0MI9xsdrqqvNRnYI2bPLHHqDu5mH9aeoG2o5JZ6AcA8hm pbwXT4pg5iaTgg9vS0PY17eHAEHyKtxkJC2tIGJpOypK1Bvdecyr6oY5fMC/80SebfMKvGYhmJZz AyxAPLDHkAjgifvV4SsNMiiv9nStCvs/klalfZ/JK1L/AGZK1PR/VzC6fj1tzb2F95J2uOrWQY0H j5qnzOWXFw9G5y+McPE9IMmuxhdUd3bwgqq2ERJdqdUlKM90VK4SUkopdc6Bo3uUCVM+qVMbgsrA hpycUH55FKal8oPUasTHrwHui1gbuI4iBE/erMc0QNWGUCS99/i9sbb0W9wcHRlPBjXX06lDkmJm wyQFBxL6Zybf67vylX4nQNKW6HJwRl4t2K4CLq3M92olwgfilIWKRE0bfPa+m5bjYwUWEY7ou2j+ b/NdumNBCzyQDq3xq9p9Wc3Gtvt6bQT6dbWupDhBhoDXmPanVTYJ0aYc8dLelbUpyWANzq3S7up/ VdmPRrZW42tYOXbTZ7R56qrkPrLZh8geaspyMcsrdiZLgWiHMPc4CNIMDlXY5YiI1acscjI6Nqnp t92E7MYx3seGGoscLNRM7SJQ9+PFShhlw2w+w5Q5os/zD/cne7Duj25dk9fSTbsnIrqD6TkFzhIY 0H87hRS5mtgyx5e9ymt6NjYu0ZXUKKnOG4B5DJHiJdxom/ej2Xfdh4bGBgWdNxGYlmQctzdzvXIA 3B53Dx7FVpy4jbZhHhFOhhD9G7zcZ+4IBLZ0RUlZUTq75BJS7qW88BJTYw76rqz6cAMcWfGAD/FN KUXVHB1NdXc5GMfhtvqd/BKlPh4VZrzrA5wD3NYSRp+aEySn0n/FMSfq5kk/9zbI+HpUIxUq6n9P Yf5bvyrRB0aEt3O6rmHDa2mkj1XzuMyWD4eJlR5clbMmLHxaloN6ZTk4F9trXtsdW1gcCZILiT7T oSqOWYGrdhE7MujM6X0W97tGh9btxA9Sxx0IBPbUJmCczkEuic0I8BDZyfrLYZbh0isdn2e53+aN Pyq6cp6NaOEdXsPq3ddlfV7FtteXWvNkvgTpZYBpEKGRssoAAaz8vpdtuRkDrLh6LYvay5oZWCfR ktAhp3aT4pWimfT/AEm419/T8y3Lr3F3qmxlu9wABAeWniISUgL+kuovZ+2bTXUQ65/2gSySahLo 0Bdp8UuLXZFWN2hTi0ZOTmyfT7/XpuwnVVWFweJIDPPpDwT72K3huw1PrTRgZWU0WZtFL8WplVjbC RtcG2DXT/hgnY5EDZbkAJ3dxzQxlTQQ4NqrEjgw0CQoizDZPh/zbv6x5+ASUmbl41W42nbt1JJAH 4keKSmxVlY9zN7HtI+PgkprW2WZjzVT7K2/Sce4SUxom6wVY0sx6XBzn93vBnT7klNjNn0mnv61J n/rtaSnxzrFDjlWWbSWhtckcmWDjyTJKL6H/AIqoh2eyABt/XX6H/iqEI7Ki4vVOuZRy8irHIqq3 lrSB+k0Jk7u0nyVk5CxjCOrmNfVDja11jjqPdtE+J5JUU4mXVlBAVfkW2sa1xhrJ2gefj3Kb7cR0 TxFCzhPC1clFT6T9Uf8AxN4ca62f+fbEw7peHpwejuo686nqtTmXN/SE02j0pzfU93t93u9uiBpA eo+qFFGL9XnVYt7cutttxFrGlgJL3Et2vgiDoiEF5jFwOljD60G9Urex4pFrjVa304zHWDcNusuO 0QgoO19Taaa7GMxr25dYoftva0sDps19rtdDopJGwtiKcLreZ9Weo5mdaerNqbcA9wNNss1qYNdv E1/ijDNw0snh5r1eyfGyoMMgVsAcNJgROqYzBLiEil5P7x/IEgpyukWHJwGvvAsFnrNc1wkECx4j X4JJ6tqmmqlpFLNjC4nbJIBIA7k+CSm03KNlHo1s2D86DJckpojfbU4U3GhwcYcGh0x2iQmqY3X9 Q+xGm65pd6le2xskfzjNp11+KKnn+nY3Uv2mN2Na7EFDGsc6tzmw5rCQPbBGqJqlPe9AxG4eG+pt YqHqEw1u2fawSeNdE1T55mdL6q7LvLcLIINjyCKnkGXE/up4KkQ6T1cnXCyIj/RP/wDIpWhX7I6s ZnCyf+2n/wDkUtFLfsfqsn9SyP8Atp//AJFJTIdI6r/3CyP+2X/+RRtT2nTczI6J9VsOy3DvusFj mPpYw+o0OstO7bEqOcqUdHlaum4NVGfS3H6n/lAAPJxhLYv+06a+Oij9wdii2/0jqt/Q8A9LxOk5 2RSHve22xhY4+o4vILQ13BKXu10Vbm4nTMbExc7Gbj9UcM/09znY4lnp3nJ092skwl7vgVN3ouVk dAsZXjdOzcnGrrcxu+ssslz/AFNdCO6JzabFHVwbvqvh4G1/p9TYbq21uDcTgteLJ+l5Ie54FNvY 19XNz6qBg5tejaw99Lg0QA0ExKcMo7FVu/g4FrWubkN2AHy10HgpLSr9iVUQ3BDaq2ghteoAnz17 6lAFNNS7p+XU0gV7zwNvuElGwhHj41+2HVvBJ/dKSmLOl5OEx1bptc9zny0GBu4E+SCShyse9tUu rcJsq1II1NlYCKHook/8lYX/AIXq/wCoampbaSnnresZjbHtGfggBxABa+RB7pKY/trN/wDLDA/z belLt6xnPcGtz8AlxgDbZyUlN70/rJ/pcT/NekplXX9YRY31bcUskbg1r5idYSUn6nkWY2Kbaraq XbgN9wJbr/VSU4/7azf/ACwwP82xJSv21m/+WGB/m2JKV+2s3/ywwP8ANsSUr9tZv/lhgf5tiSm5 hdcxW1EZ+Zjus3aGrcG7YH73eZSU6GLnYmaHHFtbaGQHbe0pKTpKUkpSSlJKUkppdW/orP8Awzi/ +3FKSmXSf+SsL/wvV/1DUlNtJSA4GCSSceok6kljf7klLfs/A/7jU/8Abbf7klLjAwQQRj1AjUEM b/ckpOkpSSmr1HHuysY1Y7q2vkGbWB7YH8kgpKcv9i9V/wBLif8AsOz/AMikp1v2fgf9xqf+22/3 JKV+z8D/ALjU/wDbbf7klK/Z+B/3Gp/7bb/ckpX7PwP+41P/AG23+5JSSqiiiRRWyvdzsaGz9ySk ИСЛЖКУКПССЛЖКАXVv6Kz/wAM4v8A7cUpKZdJ/wCSSL/wvV/1DUlNtJSklkSUpJSklkSUpJSklKSU pJSklKSUpJSklKSUpJSklKSU0urf0Vn/AIZxf/bilJTLpP8AyVhf+F6v+oakptpKUkpSSlJKUkpS SlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/wDDOL/7cUpKf//Z
  • UUID: 7ca1247d-5012-ba41-b5e9-c3fc4a62ba43xmp. DID: 8CA11274072068118083F93BD62741CBXMP.DID: F77F1174072068118C14B74C1100910D: PDF19C1100910D MP.IID: F77F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T09: 24: 10 + 01: 00adobe Indesign 7,0
  • savexmp.iid:F87F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T09:25:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:F97F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T09:25:49+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:FA7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:37:45+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:FB7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:39:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:FC7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:42:56+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp. iid:FD7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:47:58+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:FE7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:51:40+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:FF7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:53:21+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:00801174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:55:41+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:B806FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:56:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:B906FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:57+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:BA06FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:57:31+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:BB06FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:58:12+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:BE06FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:00:17+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:BF06FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:00:30+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:C006FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:06:32+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:C106FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:08:13+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:C206FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:12:24+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:30CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:13:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:31CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:16:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:32CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:18:12+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:33CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:21:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:34CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:24:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:35CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:25:13+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:36CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:27:04+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:37CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:28:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:38CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:32:16+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:39CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:34:51+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:B8B2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:38:12+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:BAB2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:39:19+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:C0B2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:47:03+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp. iid:C1B2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:48:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:C2B2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:50:23+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:613652311C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:52:37+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:BF8562511C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:53:30+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:C18562511C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:00:21+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:BDEA697A1D2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:01:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:BEEA697A1D2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:03:49+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:BFEA697A1D2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:03:57+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:C0EA697A1D2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:09:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:E24FEFDB1E2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:11:42+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:E34FEFDB1E2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:13:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:E44FEFDB1E2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:15:32+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:37EA8

    2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:20:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные

  • savexmp. iid:211C9DB3202068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:24:53+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:281C9DB3202068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:26:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:80432205212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:27:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:B8FD00DA212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:33:07+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:B9FD00DA212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:BEFD00DA212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:39:19+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:BFFD00DA212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:40:10+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:8F7DFEDA222068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:40:18+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:907DFEDA222068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:40:48+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:957DFEDA222068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:45:43+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:A36C3310242068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:48:57+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:A86C3310242068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:51:55+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:39FEAB0F252068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:56:05+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:3AFEAB0F252068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:56:25+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:3EFEAB0F252068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:00:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:42FEAB0F252068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:04:33+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:10FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:06:05+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:11FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:06:24+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:12FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:06:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:13FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:10:01+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:16FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:12:29+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:B2C5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:12:34+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:B3C5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:14:05+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:B4C5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:15:08+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:BAC5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:21:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:BBC5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:22:33+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:BCC5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:22:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:B63424DE282068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:23:20+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:B73424DE282068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:26:24+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:BC3424DE282068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:26:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:9B999578292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:27:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:9C999578292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:28:15+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:DE3B90BB292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:29:32+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:E43B90BB292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:30:11+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:E53B90BB292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:30:21+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:5C809C432A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:33:20+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:5D809C432A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:35:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:63809C432A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:36:04+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:F4119CC12A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:36:51+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:F5119CC12A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:38:40+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:F094C31B2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:39:23+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:F194C31B2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:40:52+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:F794C31B2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:41:32+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:7E87DBBB2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:43:51+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:7F87DBBB2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:45:31+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:8587DBBB2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:47:55+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:904A2C512C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:48:02+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:914A2C512C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:50:11+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:5F7BA4C0372068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:09:53+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:607BA4C0372068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:22:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:677BA4C0372068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:23:15+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:687BA4C0372068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:25:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:82078E023A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:26:02+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:F3A1E16D3A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:29:03+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:F4A1E16D3A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:30:20+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:F5A1E16D3A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:53:46+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:08801174072068118083DBEF27F0FCAA2012-12-17T11:52:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:0AB513F93520681195FEA769EE0B
  • 012-12-17T13:54:43+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:0BB513F93520681195FEA769EE0B
  • 012-12-17T13:56:04+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • savexmp.iid:2AC883DA3620681195FEA769EE0B
  • 012-12-17T14:01:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:F77F117407206811822AD17923BA442A2013-02-15T10:11:39+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
  • savexmp.iid:FF7F117407206811822AD17923BA442A2013-02-15T10:11:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:74A3C2052E206811822AD17923BA442A2013-02-15T14:47:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:217AFDDB40206811822AD17923BA442A2013-02-15T17:02:34+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:BAA9872042206811822AD17923BA442A2013-02-15T17:11:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp. iid:C2A9872042206811822AD17923BA442A2013-02-15T17:18:07+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:F1F6B02B43206811822AD17923BA442A2013-02-15T17:19:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:5BA80F7D112068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T12:32:03+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:9AA7D752192068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T13:28:08+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:C3BC54302C2068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T15:43:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:CBBC54302C2068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T15:52:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:B87E78802E2068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T15:59:44+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:77541D8E2F2068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T16:07:16+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:B0B7C80B392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:15:12+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:CDEC6635392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:16:22+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:CEEC6635392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:16:54+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:D42746A5392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:19:30+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:45D5A6D5392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:20:51+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:C1E0127407206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:08:48+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:9A9A2B430A206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:28:54+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:42AC4C7B0A206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:30:28+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:9B05CC2A0B206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:35:23+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:A34A80500B206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:36:26+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:B84A09C40D206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:53:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:E07DDF2B0F206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:04:02+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:97A7F5570F206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:05:16+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:98A7F5570F206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:36:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:2264750E14206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:39:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:1102E09715206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:50:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:E05A02F716206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:59:50+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:9563603E18206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T13:08:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:3A3D097A20206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:07:55+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:F709368720206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:08:17+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:F809368720206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:09:55+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:52A754CF20206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:10:18+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:BB99AAD220206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:10:24+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:DF0C860921206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:11:56+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:E10C860921206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:43:36+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:897E03D7302068118083A6A1421F42E72013-03-25T20:11:25+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:8D8A406F0C2068118083B3F2026A59212013-03-26T12:04:46+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:C6D991A9112068118083B3F2026A59212013-03-26T12:42:11+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:28DACEDF122068118083B3F2026A59212013-03-26T12:50:52+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:E18B1D1C132068118083B3F2026A59212013-03-26T12:52:33+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:3708DB3D152068118083B3F2026A59212013-03-26T13:07:48+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp. iid:3808DB3D152068118083B3F2026A59212013-03-26T17:43:25+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:8D9732033C2068118083B3F2026A59212013-03-26T17:45:20+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:BBFFB94D3C2068118083B3F2026A59212013-03-26T17:47:25+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:E159756F3D2068118083B3F2026A59212013-03-26T17:55:31+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:E4701374072068118083CF96C4C576F72013-03-27T09:04:09+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:2C8D25FA2B2068118083EFA934D91C622013-03-27T16:45:04+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:84882A2D2C2068118083EFA934D91C622013-03-27T16:46:29+01:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:462057A32E2068118083EFA934D91C622013-03-27T17:04:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:0AF5680C342068118083EFA934D91C622013-03-27T17:42:50+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:FF7F1174072068118A6DC560E9B8A6B22013-04-02T16:18:55+02:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:E2F3F4AA392068118A6DC560E9B8A6B22013-04-02T16:18:55+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:E3F3F4AA392068118A6DC560E9B8A6B22013-04-02T17:01+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:9777DEA7472068118A6DC560E9B8A6B22013-04-02T17:59:03+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:D413E7C34C2068118A6DA0F73B1C140F2013-04-03T19:14:03+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:582D4A704E2068118A6DA0F73B1C140F2013-04-03T19:26:02+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:8344957909206811808380683AC4382D2013-04-04T13:08:19+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:FAF20ED315206811808380683AC4382D2013-04-04T14:36:43+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненныйxmp.iid:F62AD14019206811808380683AC4382D2013-04-04T15:01:16+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:77F054A81C206811808380683AC4382D2013-04-04T17:03:48+02:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:F4447B5F2A206811808380683AC4382D2013-04-04T17:03:48+02:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • savexmp.iid:CDE435C02A206811808380683AC4382D2013-04-04T17:06:31+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:96BA9F002B206811808380683AC4382D2013-04-04T17:08:19+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:725959A82B206811808380683AC4382D2013-04-04T17:13+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:73ACB54A2C206811808380683AC4382D2013-04-04T17:17:33+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:DC0644E92F206811808380683AC4382D2013-04-04T17:43:27+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:DD0644E92F206811808380683AC4382D2013-04-04T17:44:31+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp. iid:65991374072068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T10:13:38+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:69991374072068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T10:29:06+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:70E7FAA9102068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T11:19:34+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:7CDBC94F112068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T11:24:12+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:BF5554EB172068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T12:11:30+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:16D7D5E50D20681188C6FEC3A2CE04592013-04-05T13:47:54+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:4D7384380F20681188C6FEC3A2CE04592013-04-05T13:57:23+02:00Adobe InDesign 7. 0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:84183B6D2920681188C6FEC3A2CE04592013-04-05T17:04:58+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:85183B6D2920681188C6FEC3A2CE04592013-04-05T17:09:39+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:A3571274072068118083C928C326FE0C2013-04-05T17:29:19+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:53611274072068118083DEB09BB3C9112013-04-05T17:30:39+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:9E3C50C82D2068118083FC0B76C297EF2013-04-08T14:42:23+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:EF65127407206811822AFA1DFD43E2B12013-08-21T09:07:53+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp. iid:39201493182068118083C84FB228BEA72014-01-17T11:56:07+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:6A4B1B3D222068118083C84FB228BEA72014-01-17T11:56:07+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:70C4FEBC2B2068118083C84FB228BEA72014-01-17T13:04:07+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:973B1274072068118083DBCF4777D5E92014-01-20T15:45:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:39582CE716206811822AE9A4826EEA3B2014-01-21T10:57:02+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:49CAA00523206811822AE9A4826EEA3B2014-01-21T12:23:47+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:4ACAA00523206811822AE9A4826EEA3B2014-01-21T12:24:30+01:00Adobe InDesign 7. 0/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:CC648F1F23206811822AE9A4826EEA3B2014-01-21T12:24:30+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:789320240E2068118A6D96F8D6ADF6682014-01-23T10:15:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:8D4F1274072068118083E49C5C8E056A2014-01-23T10:18:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • savexmp.iid:01801174072068118083F93BD62741CB2016-03-09T09:52:09+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:8CA11274072068118083F93BD62741CB2016-03-09T09:52:09+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • сохраненоxmp.iid:34C5B262082068118083F93BD62741CB2016-03-09T09:58:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
  • xmp.iid: 01801174072068118083F93BD62741CBXMP. DID: CC648F1F232068118222AE9A4826EAEA3BXMP.DID: F77F1174072068118C14B74C1100910DDEFault10439Application / PDF
  • 6485_wehrhahn_Folder_PB_GB_RZ.indd
  • Adobe PDF Library 9.9FalsePDF/X-3:2002PDF/X-3:2002PDF/X-3:2002
  • 412753186Rubrik-RegularMiles001.0010Rubrik412753186OpenType — PS0
  • 16687415MinionPro-RegularAdobe Systems2.0680Миньон Pro16687415OpenType — PS0
  • 2360395111HelveticaNeue-MediumAdobe Systems001.00229583HelveticaNeue2360395111PostScript55034
  • 1827386565HelveticaNeue-LightAdobe Systems001.00229050Helvetica Neue1827386565PostScript54247
  • 111497471HelveticaNeue-RomanAdobe Systems001.10228348HelveticaNeue111497471PostScript54890
  • 4261294832HelveticaNeue-HeavyAdobe Systems001. 00230331HelveticaNeue4261294832PostScript57122
  • конечный поток эндообъект 74 0 объект > эндообъект 80 0 объект >/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0. 0 0,0 524,409 841,89]/Тип/Страница>> эндообъект 1 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Type/Page>> эндообъект 12 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Type/Page>> эндообъект 18 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0,0 524,409 841,89]/Тип/Страница>> эндообъект 24 0 объект >/ProcSet[/PDF/ImageC]/XObject>>>/Поворот 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Тип/Страница>> эндообъект 28 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Type/Page>> эндообъект 36 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Type/Page>> эндообъект 47 0 объект >/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0,0 524,409 841,89]/Тип/Страница>> эндообъект 48 0 объект >поток H|VMs6Wj#om9q’XL’t([email protected]»jHۇxr([email protected]$Ih(LI£rDQ O 18 c~pt. V&5φz:GY=8 $?IF1j](Šk*d5;{G+竻Uplˬl9o`wgͶz,j6 +9dm1`+S [vWjLVPҫU$eķϼFy#

    (PDF) ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА БЛОКА AAC

    8 |Page

     Цемент — Для изготовления газобетонных блоков

    требуется обычный портландцемент марки 53. Цемент, поставляемый заводами, не рекомендуется из-за различий в качестве разных партий цемента

    .

     Летучая зола или песок – Летучая зола смешивается с водой с образованием золы-уноса. Полученный таким образом шлам смешивают с другими ингредиентами

    , такими как известковая мука, цемент, гипс и алюминиевая пудра, в пропорциональном количестве, чтобы сформировать блоки

    .

     Порошок известняка. Порошок извести, необходимый для производства газобетона, получают путем дробления известняка до мелкого порошка

    на заводе газобетона или путем его прямой закупки в виде порошка на различных предприятиях.

     Гипс – Гипс легко доступен на рынке.

    Этап 2 – Дозирование и смешивание-

    После подготовки сырья следующим этапом процесса производства газобетонных блоков является дозирование и смешивание. Процесс

    дозирования и смешивания означает качество конечных продуктов. Поддерживающее соотношение всех ингредиентов: —

     ЗОЛА ИЛИ ПЕСОК: ИЗВЕСТЬ:ЦЕМЕНТ: ГИПС = 69:20:8:3

     Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси

     Водоотношение = 0,60 -0,65

    Цикл смешивания и заливки 5.5 минут. Блок дозирования и смешивания используется для формирования правильной смеси для

    производства газобетонных блоков. Летучая зола перекачивается в контейнер. После заливки нужного веса насос

    останавливается. Аналогичным образом известковая мука, цемент и гипс засыпаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.

    После того, как необходимое количество каждого ингредиента будет помещено в отдельные контейнеры, система управления подает все ингредиенты (

    ) в смесительный барабан. Чаша меньшего размера, используемая для подачи алюминиевого порошка, также

    присоединяется как часть смесительного узла. После взбивания смеси в течение заданного времени ее можно разливать в формы

    с помощью дозатора. Дозатор выдает эту смесь в заданном количестве в формы. Процесс дозирования и смешивания

    выполняется непрерывно, потому что, если между загрузкой и выгрузкой ингредиентов есть промежуток, остаточная смесь

    может начать затвердевать и засорить всю установку. автоматизированы и требуют минимального вмешательства человека.

    Этап 3 – Литье, подъем и отверждение –

    После того, как сырьевая смесь готова, ее разливают по формам. Формы могут быть различных размеров в зависимости от установленной мощности

    , например, размер 4,2 м x 1,2 м x 0,65 м. Перед литьем формы покрывают тонким слоем масла

    , чтобы сырой кек не прилипал к формам. Пока суспензия смешивается и выливается в смазанные формы, алюминий

    вступает в реакцию с гидроксидом кальция и водой и выделяет газообразный водород.Это приводит к образованию крошечных клеток

    , что приводит к расширению смеси навозной жижи. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузырьков составляет около 2-

    5 мм. Таким образом, это является причиной легкого веса и изоляционных свойств газобетонных блоков. Когда процесс подъема

    завершен, зеленому пирогу дают отстояться и затвердеть.

    Технические параметры Автоклавного газобетона SOLBET

    Газобетон – это материал, который идеально соответствует идее устойчивого развития в строительной отрасли.Использование доступного сырья, небольшой вес, простота обработки, низкое энергопотребление при производстве и простота конструкции, а также возможность строительства энергоэффективных зданий делают этот материал экологически устойчивым. Все газобетонные элементы, производимые SOLBET, соответствуют европейскому стандарту EN 771-4: Спецификация для блоков каменной кладки – Часть 4: бетонные блоки. Они также регулярно тестируются Техническим университетом в Котбусе и MPA KIWA в Берлине.

    Газобетон автоклавный изготавливают из сырья: песка, воды, цемента, извести, т. е.е. компоненты, которые находятся в нашем непосредственном окружении. Это делает этот материал на 100% органическим и удобным в использовании.

    Пористая структура материала означает, что газобетон является очень хорошим теплоизолятором – воздух, содержащийся в миллионах пор, является отличным изолятором. 1 м 3 сырья достаточно для производства 5 м 3 газобетона. Пористость 80% классифицирует его как один из самых теплых строительных материалов.

    AAC — однородный материал. Это означает, что все параметры материала (т.грамм. теплоизоляция, акустика, прочность на сжатие) одинаковы независимо от направления. Блоки кладки AAC представляют собой блоки (но не пустотелые блоки). Это делает материал технически предсказуемым, что важно для функционирования стен в конструкции здания.

    Газобетон — экологически чистый материал. Своим положительным влиянием на здоровье жителей он обязан возможности эффективного регулирования влажности в помещении. Он способен забирать лишнюю влагу из помещения и отдавать ее обратно, когда воздух становится слишком сухим. AAC проявляет полную устойчивость к бактериям, плесени и грибкам. Это связано с тем, что химический состав и сильнощелочной рН ААС не способствуют росту микроорганизмов на поверхности стенок.

    История газобетона доказывает его долговечность. Материал имеет уже более чем столетнюю традицию. Здания, которые были построены из газобетона с тех пор, все еще используются и являются хорошим доказательством долговечности и качества материала.

    AAC имеет малую капиллярность из-за высокой пористости и больших пор.Более того, внутренняя структура газобетона создает условия, способствующие быстрому испарению влаги. Об этом свидетельствуют исследования зданий, затопленных в 1997 г., которые помогли проверить поведение газобетона в условиях экстремальной влажности. Они показали, что стены газобетона, стоявшие в воде около двух месяцев, после ее удаления быстро высыхали до состояния до наводнения. . Параметры сухих стен: прочность на сжатие, теплоизоляция были такими же, как и в зданиях, которые ни разу не затапливались.

    При выборе газобетона мы получаем материал, обеспечивающий высокий уровень безопасности в случае пожара. Газобетон негорючий, относится к классу огнестойкости А1. Он не горит, не выделяет ядовитых газов и не нагревается под воздействием высоких температур и огня. Благодаря тому, что это хороший изолятор, он не проводит тепло. Стоит отметить, что в лаборатории огневых испытаний испытательные камеры изготавливаются из газобетона.

     

    Благодаря небольшому объемному весу газобетона из него можно изготавливать элементы кладки больших размеров, которые при этом удобны и позволяют быстро возводить стены.Технология производства материала позволяет изготавливать газобетонные изделия любой формы. В процессе производства мы получаем шпунтованные блоки и элементы с профилированными отверстиями для захвата – такие конструктивные решения влияют на легкость и скорость строительства. Благодаря небольшому весу можно транспортировать материал на большие расстояния, полностью используя транспортные средства. Точность размеров также имеет большое значение – блоки нарезаются точно по размеру, поэтому их можно возводить с использованием тонкого шва.

    Преимуществом газобетона перед другими материалами является простота обработки, т.е. резки и полировки, что позволяет быстро получить нужную форму. Для обработки используются простые в использовании, удобные и дешевые инструменты. Это, безусловно, делает процесс строительства проще и быстрее, а также обеспечивает точность возведения. Это также сводит отходы к минимуму. Это может вдохновить вас на постройку собственного дома.

    AAC — очень простой способ строительства зданий. Система каменных элементов AAC (включающая широкий ассортимент блоков, досок, перемычек и U-образных блоков) упрощает строительство.В дополнение к этому мы предлагаем ряд строительной химии: растворы, штукатурки, клеи для систем теплоизоляции. Это создает прозрачную и простую в использовании систему. Также позволяет строить любым методом (однослойные стены, стены с утеплением, многослойные стены и т. д.). Немаловажно и то, что для такой системы не требуется слишком много элементов. Благодаря простоте резки нет необходимости собирать ряд других изделий (например, не нужны угловые элементы, дополняющие элементы кладки, компенсационные элементы).Системное построение также позволяет правильно решать структурные детали.

    Структура газобетона обеспечивает приятный микроклимат в помещении. При больших колебаниях температуры на улице высокая тепловая инерция газобетона позволяет поддерживать постоянную температуру в помещении. Поверхность стен газобетона зимой теплая – холодом не излучает, а летом прохладная, что сильно влияет на самочувствие и комфорт пользователей.

    Стена из белого и неокрашиваемого материала ценится на этапе эксплуатации здания, т.е.грамм. когда нужно сделать дырку в стене. После сверления окрашенная стена не пачкается, в отличие от других материалов. Это, казалось бы, небольшое преимущество очень ценится пользователями.

    AAC — это материал, на 100 % пригодный для повторного использования. После возможного сноса здания его можно утилизировать и повторно использовать для производства.

    Использование элементов кладки из газобетона позволяет сэкономить как инвестору, так и подрядчику. Для инвестора это экономит время и затраты, связанные со строительством.В свою очередь, для подрядчика инвестора это дает возможность более быстрого и точного возведения зданий по сравнению с другими технологиями.

    Технология производства газобетона все еще развивается. Появляются новые сорта и новые продукты. Это открывает новые перспективы для данного материала.

    Здания | Бесплатный полнотекстовый | Физические и механические свойства автоклавного ячеистого бетона (АГБ) с вторичным АГБ в качестве частичной замены песка

    5.1. Прочность на сжатие и изгиб
    На рис. 3 показана прочность на сжатие композиций AAC с различным количеством мелких отходов AAC-R.Образец AAC-R30 имел самую высокую прочность на сжатие 5,85 Н/мм 2 . Это значение было выше, чем у других форм легкого бетона, которые содержали медные хвосты и доменный шлак (4,00 Н/мм 2 ) [25], золу угольного остатка (2,78 Н/мм 2 ) [26]. , высококальциевая летучая зола и природный цеолит (4,51 Н/мм 2 ) [27]. Значение для переработанных отходов AAC-R30 было выше, чем значение, найденное в предыдущих исследованиях, из-за присутствия в этом составе более кристаллического тоберморита [7].Как показано на Рисунке 3, прочность на сжатие коммерческого автоклавного ячеистого бетона составляет около 5,04 Н/мм 2 , тогда как прочность на сжатие ASTM C1692-18 составляет 5,00 Н/мм 2 , как показано красной линией [6]. ]. Прочность на сжатие AAC-R30 была примерно на 16% выше, чем у коммерческого AAC. Это было на 29–156% выше, чем любой показатель, зарегистрированный в более ранних исследованиях с использованием промышленных отходов в смесях AAC. Это увеличение ясно показывает, что замена песка на AAC-R30 приводит к получению AAC с большой прочностью на сжатие.Замена мелкого песка AAC-R30 увеличила кристаллическую фазу тоберморита, благодаря чему эта фаза могла улучшить как механические, так и термические свойства AAC [28]. Кроме того, идеальные составы в каждой процедуре, которые приводили к максимальной прочности на сжатие, соответствовали ASTM C 1555-03a. Эти результаты ясно показывают, что AAC-R можно использовать в качестве альтернативного сырья при производстве AAC. Несмотря на более низкую прочность на сжатие, переработанный газобетон также является более легким бетоном.Газобетон весит до 78% меньше, чем традиционный бетон [29]. Хотя более легкий газобетон не подходит для всех и каждой конструкции, его малый вес не будет сдерживающим фактором для его использования во многих строительных ситуациях. Это более экономично и позволяет ускорить строительство. Этот материал, бесспорно, является строительным материалом, подходящим для различных условий строительства, будучи экономически выгодным и полностью достаточным по прочности для использования в правильных условиях. Между тем, как показано на рисунке 4, пик прочности на изгиб приходится на образец AAC-R35 затем упал с образцом AAC-R20.Все образцы соответствовали минимальному требованию прочности на изгиб, составляющему не менее 30% прочности на сжатие, около 1,77 Н/мм 2 . Кроме того, эта выдающаяся производительность означает, что стены, содержащие AAC-R30, могут демонстрировать повышенную способность смещения и уменьшать ущерб, вызванный горизонтальными воздействиями. Более высокая прочность на сжатие может улучшить сопротивление растрескиванию и обеспечить более высокую способность противостоять горизонтальному действию и смещению [30,31].
    5.2. Плотность и влажность
    При снижении производственных затрат частичная замена отходами улучшает свойства газобетона [32,33,34,35,36].Микроструктура и плотность газобетона представляют его физические свойства, а плотность газобетона определяет большинство его характеристик, включая прочность на сжатие, тепловые характеристики и усадку при высыхании. Плотность газобетона обычно находится в диапазоне от 0,30 до 1,8 г/см 3 [29]. Плотность новых газобетонных блоков варьировалась от 0,53 до 0,61 г/см 3 . Также была исследована влажность газобетона для определения значений плотности газобетона. На Рисунке 5 и Рисунке 6 показано, что чем выше плотность (из образцов AAC-R20, AAC-R25 и AAC-R30), тем ниже влажность, что отлично и может предотвратить рост плесени в таких строительных материалах.Кроме того, материалы, произведенные автоклавным методом, могут весить на 15-25% больше, чем материалы, произведенные в сухих печах [37]. Кроме того, более длительная обработка в автоклаве (>8 часов) может улучшить плотность, способствуя развитию дополнительной гидратации [38]. Как показано на рисунке 5, AAC имеет минимальную плотность 0,50 г/см 3 и максимальную плотность 0,80 г/см 3 . Когда компонент AAC-R был удвоен, плотность оставалась относительно стабильной.Когда компонент AAC-R составлял от 0% до 50% по массе, плотность составляла от 0,53 г/см 3 до 0,62 г/см 3 . Больший объем автоклавного газобетона соответствовал меньшей плотности. Как показано красной линией, минимальные и максимальные требования стандарта ASTM составляют 0,5 г/см 3 и 0,8 г/см 3 соответственно. Все образцы соответствовали критерию минимальной плотности стандарта ASTM для AAC. На рис. 6 показана влажность при изменении содержания AAC-R.Влажность автоклавного ячеистого бетона демонстрировала непостоянную тенденцию в диапазоне от 20,3% до 32,7% при концентрации рециркулируемого порошка от 0% до 50% по массе. Значения влажности всех образцов находились в пределах допустимого диапазона, который составляет менее 50%, как указано в стандарте ASTM C642-97 [6]. Непостоянство содержания влаги может быть вызвано пористостью цементной матрицы [39].
    5.3. Водопоглощение AAC
    поглощает большой объем воды благодаря своей высокой пористости и большому дренажному каналу [38].Поглощение воды делится на два пути: один через капиллярное отверстие (диаметр пор 1 м), а другой через многочисленные вентиляционные отверстия. Хотя все капилляры матрикса насыщены водой, вентиляционные отверстия создают извилистые пути для увеличения водопоглощения [40]. Даже при увеличении содержания перерабатываемого порошка водопоглощение AAC-R оставалось стабильным. Диапазон водопоглощения составлял от 0,38 до 0,47 г/см 3 , когда концентрация рециклируемого порошка составляла от 0% до 50% по весу, как показано на рисунке 7.Это означает, что склонность к водопоглощению и плотность были одинаковыми. В этом исследовании максимальное водопоглощение AAC составило около 0,45 г/см 3 при 50-процентной концентрации перерабатываемого порошка. Вода поглощалась со скоростью менее 0,5 г/см 3 в соответствии с требованиями стандарта ASTM, как показано красной линией. Образцы 50 % имели самое большое водопоглощение, а это означает, что чем выше содержание вторичного сырья в газобетоне, тем выше водопоглощение. Однако прочность на сжатие будет ниже.
    5.4. Микроструктура газобетона
    Замена песка порошком из отходов AAC-R улучшает содержание кристаллического тоберморита и повышает прочность газобетона. Фазообразование и качество тоберморита были обнаружены и проанализированы с помощью сканирующей электронной микроскопии FE (FESEM). Рентгеноструктурные исследования (XRD) были выполнены на составе микроструктуры AAC и смесях различных составов. Согласно обзору литературы, предыдущие исследования Narayan et al. и Кус и др. только указано, что структура тоберморита в AAC влияет на прочность на сжатие [29,41,42].Конг и др. также показали, что повышенная кристалличность фаз тоберморита в образцах газобетона улучшила прочность на сжатие [31]. Однако предыдущие исследования не установили последствий увеличения доли фазы тоберморита, достигаемой в автоклавном газобетоне [7,25,26]. ,27,32,43,44,45]. Чтобы исследовать и продемонстрировать, что увеличение доли кристаллов тоберморита увеличивает прочность на сжатие автоклавного газобетона, был проанализирован идеальный состав для каждого процесса и проведено сравнение фазового развития в каждой смеси AAC.Это было достигнуто с помощью дифракции рентгеновских лучей (XRD). На рис. 8 показаны картины дифракции рентгеновских лучей для AAC-R30, AAC-R50 и традиционного AAC. Все образцы содержали фазы кальцита, кварца и тоберморита, в то время как в AAC-R30 было обнаружено меньшее количество кальцитовой фазы, которое почти не поддается учету. Соотношения фаз в каждом образце определяли с помощью уравнений (1)–(3), которые являются хорошо известными формулами и часто используются при изготовлении материалов сложной структуры. Интенсивности самых высоких пиков кальцита, кварца и тоберморита были обозначены как икальцит, икварц и итоберморит соответственно.

    % соотношение кальцитовой фазы = Икальцит (Икварц+Итоберморит+Икальцит)×100

    (1)

    % соотношение кварцевой фазы = Икварц (Икварц+Итоберморит+Икальцит)×100

    (2)

    % соотношение тоберморитовой фазы = итоберморит (икварц+итоберморит+икальцит)×100

    (3)

    В образцах AAC-R30, AAC-R50 и традиционных AAC были рассчитаны соотношения фаз кальцита, кварца и тоберморита, которые приведены в таблице 2. Таблица 2 показывает, что более высокая доля фаз тоберморита и кальцита и меньшая доля кварцевых фаз соответствовала более высокой прочности на сжатие.Образцы AAC-R30 показали самое высокое соотношение фаз тоберморита со значениями примерно 71,3% и 28,7% кварцевых фаз. Это иллюстрирует изменения соотношения фаз в AAC, которые произошли, когда обычное сырье, песок, был заменен отработанным порошком AAC-R. Этот вывод подтверждает идею о том, что увеличение фазы тоберморита улучшает механические свойства газобетона. Важно отметить, что этот результат полностью согласуется с более ранними исследованиями [7,43]. Рентгенофазовый анализ также подтвердил кристаллическую структуру образцов.На рис. 8 показаны рентгенограммы, полученные при сравнении образцов AAC-R30, AAC-R50 и традиционных образцов AAC, показывающие, что образцы AAC-R50 состоят в основном из кальцита и кварца с небольшим количеством тоберморита. Между тем, образцы AAC-R30 были классифицированы как кристаллические из-за присутствия тоберморита и кварца, в то время как традиционный AAC состоял из всех фаз, но содержал меньше тоберморитовой фазы, чем AAC-R30. Присутствие тоберморитовой фазы в AAC имеет решающее значение, поскольку оно предполагает множество многообещающих исключительных свойств. Результаты этого эксперимента показывают, что недавно разработанный AAC-R30 может контролировать образование микропор в цементной матрице, а также ускорять фазовое превращение кальцита в тоберморит. Микроскопический анализ подтвердил наличие кристаллической фазы тоберморита в AAC, улучшающей его механические характеристики. Образцы с более высоким содержанием тоберморитовой фазы повлияли на механические параметры газобетона, такие как прочность на сжатие, как показано в таблице 2. На рисунках 9a–c показана морфология поверхностей газобетона AAC-R30, AAC-R50 и традиционных поверхностей газобетона. микроструктуру каждой композиции методом FESEM. Поверхность блоков AAC-R30 показала более мелкие поры с более толстыми порами, чем блок AAC-R50, который содержит более крупные поры.Напротив, AAC-R30 также имел более гладкую поверхность со значительно меньшим количеством пор, чем традиционный AAC. На рис. 9 показано, что ни на одном образце не появилось трещин, что указывает на большую механическую прочность и более гладкую и гладкую поверхность. Также были сделаны значительно увеличенные микрофотографии FESEM (5000 раз) для дальнейшего исследования кристалличности всех образцов. Изображение кристаллизации образца AAC, полученное в результате характеристики FESEM с повышенной кристаллизацией, показано на рисунке 10a–c. Кристаллы тоберморита были обнаружены в каждом образце AAC. Судя по кристаллической структуре, AAC-R30 (рис. 10а) имеет больше кристаллов, чем традиционный газобетон (рис. 10с), а AAC-R50 (рис. 10b) имеет более мелкие поры. В результате AAC имел более низкую удельную плотность из-за множества меньших пористостей внутри матрицы микроскопических частиц. Микроструктуру AAC-R30 можно было отличить по более тонкой игольчатой ​​кристаллической структуре и пористой комбинированной форме. Субмикронные игольчатые кристаллы AAC-R30 накладывались друг на друга, образуя прочный каркас и стирая промежутки между слоями, в отличие от AAC-R50, обладавшего менее игольчатыми характеристиками.Это свидетельствует о том, что микроструктуры образцов обладали высокой прочностью на сжатие. Тонкие пластинки тоберморита составляли видимую матрицу частиц. Пластинки имели постоянную толщину несколько десятков нанометров или меньше и ширину от 5 до 10 микрон. Кристаллы тоберморита кажутся перемешанными в структуре пор, образуя остроугольную угловую сеть ячеек [46].

    CDM: CDM-дом

    Описание ошибки

    Ошибка сайта

    При публикации этого ресурса произошла ошибка.

    Ресурс не найден

    К сожалению, запрошенный ресурс не существует.

    Проверьте URL-адрес и повторите попытку.

    Источник: https://cdm.unfccc.int/projects


    Предложения по устранению неполадок

    <ул>
  • URL может быть неправильным.
  • Параметры, переданные этому ресурсу, могут быть неверными.
  • Ресурс, от которого зависит этот ресурс, может быть столкнулся с ошибкой.
  • Для получения более подробной информации об ошибке, пожалуйста, обратитесь к журналу ошибок.

    Если ошибка повторяется, обратитесь к специалисту по обслуживанию сайта. Спасибо за терпеливость.

    NotFound(‘

    Ошибка сайта

    \n

    Произошла ошибка при публикации этого ресурса.\n

    \n

    Ресурс не найден

    \n\n Извините, запрошенный ресурс не существует.

    Проверьте URL-адрес и повторите попытку.

    Источник: https://cdm.unfccc.int/projects

    \n
    \n\n

    Устранение неполадок Предложения

    \n\n
      \n
    • URL-адрес может быть неверным.
    • \n
    • Параметры, переданные этому ресурсу, могут быть неверными.
    • \n
    • Ресурс, от которого зависит этот ресурс, может\n столкнуться с ошибкой.
    • \n
    \n\n

    Для получения более подробной информации об ошибке см.\n журнал ошибок.\n

    \n\n

    Если ошибка повторится, обратитесь к администратору сайта.\n Спасибо за терпение.\n

    ‘,) Газобетон

    как энергоэффективный и экономичный строительный материал повышает спрос на газобетон: TMR

    ОЛБАНИ, Нью-Йорк, 26 июня 2018 г. /PRNewswire/ —

    Согласно новому рыночному отчету, опубликованному Transparency Market Research под названием « Рынок автоклавного газобетона – глобальный отраслевой анализ, размер, доля, рост, тенденции и прогноз, 2018–2026 годы», глобальный рынок автоклавного газобетона (AAC) была оценена примерно в 11 млрд долларов США в 2017 году и, по прогнозам, достигнет почти 20 млрд долларов США к 2026 году, увеличившись в среднем на более чем 7% в год в период с 2017 по 2026 год.

         (логотип: https://mma.prnewswire.com/media/664869/Transparency_Market_Research_Logo.jpg )

    Автоклавный ячеистый бетон (AAC), также известный как автоклавный ячеистый бетон (ACC) или автоклавный легкий бетон (ALC), представляет собой легкий сборный строительный материал, применение которого в последнее время растет.

    Запрос Образец Автоклавный газобетон (АГБ) Рынок: https://www.transparencymarketresearch.com/sample/sample.php?flag=S&rep_id=12650

    Хотя этот продукт используется с 1923 года, в последнее время он приобрел огромную популярность благодаря своей способности обеспечивать жесткую структуру, изоляцию, огнестойкость и экономичность конструкции. AAC имеет пористую структуру. Он содержит карманы захваченного воздуха, что делает его легче, чем другие строительные материалы. Благодаря высокой теплоизоляции и простоте монтажа материал можно использовать как для внутренней, так и для внешней отделки.AAC используется в качестве экологически чистого зеленого строительного материала в жилом, коммерческом и других типах строительства. Он производится с использованием летучей золы, которая является неизбежным отходом тепловых электростанций и доступна в изобилии. Также газобетон является энергоэффективным строительным материалом, что снижает общую стоимость строительства. Энергозатраты на производство газобетона меньше, чем на другие строительные материалы. Газобетон потребляет примерно на 50% меньше энергии, чем бетон. Крошечные воздушные карманы и тепловая масса газобетона обеспечивают теплоизоляцию, что снижает затраты на строительство, связанные с отоплением и кондиционированием воздуха.Газобетон снижает потребность в отоплении и охлаждении до 30 % благодаря своим теплоизоляционным свойствам, что обеспечивает постоянную финансовую выгоду в течение всего срока службы конструкции.

    Посмотреть подробное содержание этого отчета по телефону https://www.transparencymarketresearch.com/report-toc/12650

    Увеличение расходов на строительство, обусловленное расширением строительного сектора:  

    Спрос на традиционные строительные материалы в первую очередь обусловлен расширением строительного сектора во всем мире. Общий рост строительной и инфраструктурной деятельности во всем мире привел к росту спроса на жилое, коммерческое и промышленное строительство, что привело к последовательному расширению производства строительных материалов. Кроме того, ожидается, что макроэкономические факторы, такие как рост ВВП в Европе, постепенное восстановление расходов на строительство в жилых и нежилых секторах, а также ожидаемый рост в секторе недвижимости, поддерживаемый государственными инициативами по обеспечению доступного жилья, будут стимулировать рынок AAC.Строительство стены из газобетонных блоков приводит к экономии средств по сравнению с традиционным кирпичом. Из-за низкой плотности газобетона нагрузка на конструкцию (собственная нагрузка) очень мала, и элементы конструкции могут быть спроектированы соответствующим образом. В свою очередь потребность в бетоне и стали меньше для фундамента и всех конструктивных элементов здания. Количество стыков меньше из-за большего размера блоков AAC. Это снижает потребность в цементном растворе. Трудозатраты, необходимые для укладки газобетонных блоков, также значительно меньше, что приводит к значительной экономии времени.

    Запрос на Несколько глав по автоклавному газобетону (AAC)

    Высокие инвестиционные затраты, связанные с производством газобетона:  

    Газобетон

    уже более 70 лет демонстрирует свои преимущества благодаря таким свойствам, как высокая тепло- и огнезащитная способность. Конструкционные элементы из газобетона с армированием можно комбинировать в комплексном производстве с неармированным блочным материалом и т.д.Комплексное производство армированных изделий и блочных материалов требует наличия квалифицированного завода с передовой технологией армирования. Изделия из газобетона производятся на заводах по производству блоков или на заводах с интегрированной технологией армирования, которая позволяет изготавливать изделия из газобетона, такие как элементы настила и крыши, стеновые панели и перемычки отдельно от блоков. С точки зрения объема, производство усовершенствованных армированных компонентов, таких как панели и перемычки, остается низким по сравнению с производством блоков.Инвестиции, необходимые для строительства комплексного производства панелей и перемычек вместе с блоками, более чем в два раза превышают инвестиции в простой блок.

    Завод, предназначенный для производства армированных изделий, также может производить блоки, но с небольшими изменениями. Однако заводы, предназначенные специально для производства блоков, имеют меньшие капитальные затраты, чем заводы, предназначенные для производства армированных изделий. Кроме того, время обработки панелей и перемычек для подъема давления и отверждения в автоклавах почти в два раза больше, чем для блоков.

    Получите брошюру в формате PDF, чтобы узнать больше о специалистах и ​​технических специалистах отрасли: https://www.transparencymarketresearch.com/sample/sample.php?flag=B&rep_id=12650

    Доступное жилье в развивающихся странах:  

    Спрос на доступное жилье, вероятно, останется устойчивым, что обусловлено ростом населения, молодым демографическим составом, переходом к нуклеарным семьям и быстрой урбанизацией. Например, ожидается, что к 2022 году рыночный потенциал проектов доступного жилья в Индии достигнет 930 миллиардов долларов США.План индийского правительства, Pradhan Mantri Awas Yojana, направлен на строительство двух крор (20 миллионов) домов в Индии в три этапа до 2022 года. Ожидается, что нехватка жилья увеличится с нынешнего уровня в 19 миллионов единиц до 25 миллионов к 2021 году. основанный на стабильном десятилетнем темпе роста.

    Спрос на газобетон в основном обусловлен растущим использованием газобетонных блоков в качестве предпочтительного строительного материала  

    Рынок автоклавного ячеистого бетона (AAC) был сегментирован в зависимости от продукта и конечного использования.В зависимости от продукта рынок AAC был разделен на блоки, стеновые панели, панели для пола, панели для крыши, панели для облицовки и другие. С точки зрения конечного использования рынок подразделяется на жилой, коммерческий и другие. Блоки были доминирующим продуктовым сегментом рынка газобетона в 2017 году. С точки зрения выручки, на долю сегмента блоков приходилось более 48% мирового рынка газобетона в 2017 году. Сегмент панелей также, вероятно, будет расширяться значительными темпами в течение прогнозируемый период, так как панели сочетают в себе прочность, тепло- и звукоизоляцию.Стеновые панели из газобетона — идеальное решение для крупномасштабного, промышленного и коммерческого строительства

    Жилищный сектор из-за быстрой урбанизации, особенно в странах с развивающейся экономикой, является доминирующим сегментом конечного пользователя  

    С точки зрения конечного использования, сегмент жилищного строительства доминировал на мировом рынке газобетона в 2017 году. По оценкам, рост урбанизации, увеличение покупательной способности, рост населения и потребность в доступном жилье будут стимулировать рынок газобетона в развивающихся странах в течение прогнозируемого периода. .Однако недостаточная осведомленность о газобетонном бетоне среди специалистов в области строительства, строителей, девелоперов и архитекторов, вероятно, будет ограничивать глобальный рынок газобетонных блоков.

    Запросите скидку на премиальный отчет об исследованиях (5795 долларов США) с полным оглавлением: https://www.transparencymarketresearch.com/sample/sample.php?flag=D&rep_id=12650

    Европа является крупнейшим потребителем и производителем газобетона  

    Спрос на газобетон высок в Европе, за ней следуют Азиатско-Тихоокеанский регион, Ближний Восток и Африка.Изделия из газобетона используются в Европе уже более 70 лет. Европа доминировала на мировом рынке газобетона с точки зрения выручки, на долю которой в 2017 году приходилось более 34% мирового рынка. Это связано с наличием местных производственных мощностей газобетона по всей Европе, в таких странах, как Польша, Россия, Германия и Великобритания доминирует на рынке в регионе. Ожидается, что рынок AAC в Азиатско-Тихоокеанском регионе значительно расширится в течение прогнозируемого периода. Это связано с ростом населения и быстрой урбанизацией, особенно в развивающихся странах, таких как Китай и Индия. Ожидается, что увеличение количества объектов инфраструктуры и коммерческого развития подстегнет спрос на газобетон на Ближнем Востоке и в Африке. Ожидается, что рынок газобетона в Северной Америке будет расти устойчивыми темпами в течение прогнозируемого периода из-за преобладания деревянного строительства в регионе и ограниченного количества производственных мощностей по производству газобетона. Кроме того, правительственные инициативы по содействию экологичному строительству и созданию советов штатов в различных регионах Всемирным советом по экологическому строительству (WGBC), вероятно, будут способствовать развитию рынка газобетонных блоков в Северной Америке и Латинской Америке

    .

    Расширение производственных возможностей ключевыми игроками  

    Ключевые игроки, представленные в отчете о рынке газобетона, включают Xella Group, H+H International, SOLBET, ACICO, AERCON AAC, UltraTech Cement Ltd., Biltech Building Elements Limited, AKG Gazbeton, Bulidmate, Eastland Building Materials Co. , Ltd., Brickwell и UAL Industries Ltd. Основные игроки, работающие на рынке, вкладывают значительные средства в расширение производственных мощностей, чтобы удовлетворить растущий спрос . Например, CSR Hebel, ведущий австралийский производитель высококачественного автоклавного ячеистого бетона (AAC), расширила свои производственные мощности, построив вторую производственную линию в Сомерсби, Австралия, в сентябре 2017 года.Этот высокоавтоматизированный завод специально разработан только для производства панелей и, как ожидается, будет иметь мощность 300 000 кубометров в год. Завод оснащен новейшей доступной технологией Aircrete, что делает его одним из самых передовых и высокоавтоматизированных заводов по производству газобетонных блоков в мире.

    В отчете мировой рынок автоклавного ячеистого бетона (AAC) сегментирован следующим образом:

    Рынок автоклавного газобетона (AAC): анализ продукции  

    • Блок
    • Стеновая панель
    • Панель пола
    • Панель крыши
    • Облицовочная панель
    • Другие

    Рынок автоклавного газобетона (AAC): анализ конечного использования  

    • Жилой
    • Коммерческий
    • Другие

    Просмотрите популярные отчеты об исследованиях TMR:  

    О нас  

    Transparency Market Research (TMR) — международная компания по изучению рынка, предоставляющая отчеты и услуги в области бизнес-информации. Эксклюзивное сочетание количественного прогнозирования и анализа тенденций, разработанное компанией, позволяет тысячам лиц, принимающих решения, получать прогнозную информацию. Опытная команда аналитиков, исследователей и консультантов TMR использует собственные источники данных и различные инструменты и методы для сбора и анализа информации.

    Хранилище данных

    TMR постоянно обновляется и пересматривается группой экспертов-исследователей, чтобы всегда отражать последние тенденции и информацию. Обладая обширными возможностями исследования и анализа, Transparency Market Research использует строгие первичные и вторичные методы исследования для разработки отличительных наборов данных и исследовательского материала для бизнес-отчетов.

    Контактное лицо
    Transparency Market Research
    State Tower,
    90 State Street,
    Suite 700,
    Albany NY — 12207
    США
    Тел.: +1-518-618-1030
    США — Канада 6 Бесплатный звонок: 8 -3453
    Электронная почта:  [электронная почта защищена]


    Веб-сайт : http://www. transparencymarketresearch.com

    Исследовательский блог : https://cmfenews.com/

    ИСТОЧНИК Transparency Market Research

    Потенциал использования летучей золы вместе с микрокремнеземом в производстве автоклавного ячеистого бетона

  • Chan, C.Ф. и Мицуда, Т. (1978). «Формирование тоберморита 11 А из смеси извести и коллоидного кремнезема с кварцем». Исследование цемента и бетона , Vol. 8, № 2, стр. 135–138.

    Артикул Google ученый

  • Дурак, Дж. М. и Вейцин, Л. (1998). «Свойства вспененного бетона на основе летучей золы воздушного отверждения для производства каменной кладки». Материалы Пятой Австралазийской масонской конференции , Дханасекар, М., & Лоуренс, С. (редакторы), Гладстон, 1–3 июля, Квинсленд, Австралия, стр. 129–138.

    Google ученый

  • Хаузер А., Эггенбергер У. и Мументалер Т. (1999). «Зола-уноса от целлюлозной промышленности как вторичное сырье для автоклавного ячеистого бетона». Исследование цемента и бетона , Vol. 29, № 3, стр. 297–302.

    Артикул Google ученый

  • Холт, Э.и Райвио, П. (2005). «Использование остатков газификации в газобетоне автоклавного твердения». Исследование цемента и бетона , Vol. 35, № 4, стр. 796–802.

    Артикул Google ученый

  • Хуан, X., Ни, В., Цуй, В., Ван, З. и Чжу, Л. (2012). «Приготовление автоклавного ячеистого бетона с использованием медных хвостов и доменного шлака». Строительство и строительные материалы , Vol. 27, № 1, стр. 1–5.

    Артикул Google ученый

  • Джонс, М.Р. и Маккарти А. (2005). «Использование необработанной летучей золы малоизвесткового угля в пенобетоне». Топливо , Том. 84, № 11, стр. 1398–1409.

    Артикул Google ученый

  • Кирсли, Э. П. и Уэйнрайт, П. Дж. (2001). «Влияние высокого содержания летучей золы на прочность пенобетона при сжатии». Исследование цемента и бетона , Vol. 31, № 1, стр. 105–112.

    Артикул Google ученый

  • Курама, Х., Топчу, И.Б., и Каракурт, К. (2009). «Свойства автоклавного газобетона, полученного из золы угольного остатка». Журнал технологии обработки материалов , Vol. 209, № 2, стр. 767–773.

    Артикул Google ученый

  • Поспишил Ф., Джамбор Дж. и Белько Дж. (1992). Снижение удельного веса газобетона с летучей золой , Достижения в автоклавном газобетоне, Wittmann, FH (Ed.), AA Balkema, Rotterdam, pp.43–52.

  • Рамамурти, К. и Нараянан, Н. (1999). «Влияние золы-уноса на свойства газобетона». Материалы Международной конференции по отходам как вторичным источникам строительных материалов , Нью-Дели, Индия, стр. 276–282.

    Google ученый

  • Сенгупта, Дж.