Пол из керамзита и ГВЛ своими руками

WikiPotolok

Есть два типа стяжек: так называемые «сухие» — когда не заливается раствор бетона и «мокрые» — соответственно, с заливкой раствора. Полусухие варианты похожи на стандартные «мокрые» с тем лишь отличием, что воды в смесь цемента добавляется самый минимум. Все работы, связанные с заливкой основания всегда требуют очень много времени на сушку. Сухой вид выравнивания тут выигрывает, так как подобный пол можно сделать за пару дней – используется засыпка сухого керамзита и укладка поверх листов ГВЛ. Как своими руками соорудить такой пол из керамзита и гвл и будем рассматривать далее.

Начальный этап

Все работы легко производятся в одиночку и кроме немалого веса деталей, которые предстоит уложить, тут никаких проблем возникнуть не должно. Обычно, работу по сборке настила начинают не сразу, а после тщательной подготовки рабочей площадки:

• Основание требуется очистить. Тут все понятно – пыли, мусора и разных других загрязнений не должно остаться.
• Дальше многое зависит от вида основы – дерево требует ревизии досок и замены некачественных, а бетон осматривается на предмет трещин и других дефектов.
• Все выступы, бугры и выемки нужно убрать. В бетоне трещины заделывают любой подходящей смесью, а с деревом почти ничего не сделать – стоит лишь убрать выступающие шляпки шурупов или гвоздей, а также стесать выступы.
• Дальше идет обработка. Грунт необходим, как для дерева, так и для бетона. Причем, двойная обработка всегда лучше.
• После этих операций можно переходит непосредственно к монтажу покрытия.

Можно отнести к подготовительным процессам и установку маяков. Это металлические или пластиковые детали, которые выставляются по уровню будущей засыпки и служат ориентиром для выравнивания. Двигая по ним правилом, вы легко разровняете насыпанную керамзитную засыпку.

Засыпка

Дальше можно переходить к новому этапу – засыпке ровняющего материала. Обычно, применяется керамзит фракции «ноль». Он мелкий и толщину слоя можно будет сделать минимальной – около трех сантиметров. Если нужно качественно утеплить плоскость, то слой делать следует потолще. Однако, перед засыпкой нужно изолировать материал от возможного появления влаги на основе. Для этого застилают всю плоскость полиэтиленом. Чтобы компенсировать возможные деформации в размерах уложенных деталей, по всему периметру комнаты на стену клеится демпферная лента.

Если вам требуется простое выравнивание пола керамзитом и гвл, то можно обойтись тремя сантиметрами толщины. Однако, стоит помнить, что общие габариты конструкции будут больше, так как сверху еще предстоит положить детали из ГВЛ и финишное покрытие. Сам процесс засыпки ничем примечательным не выделяется – из мешков все высыпается и равномерно разравнивается правилом, которое двигают по верхней части маяков. Отсыпку нужно утрамбовать — при появлении углублений или выемок досыпать немного керамзита и снова все утрамбовать.

Укладка

Дальше все еще проще.

Детали могут быть двухслойными – уже склеенными на заводе и иметь по краям фальцы, или в виде простых листов. Первые можно положит в один слой, а одиночные листы нужно монтировать минимум в два. Укладывать элементы конструкции предстоит прямо на поверхность отсыпки и для того, чтобы ничего не испортить, под ноги при работах лучше положить один из листов гвл – по нему можно ходить без опаски и перемещать по комнате при необходимости перейти к другому участку.

Собирать пол из гвл несложно – отсыпка керамзита уже сделана и остальное очень легко. Двухслойные заводские детали просто укладываются максимально плотно и в месте пересечения фальцев проклеиваются. После укладки соседних деталей их дополнительно скрепляют саморезами – через каждые тридцать сантиметров. Одиночные листы монтируют немного иначе: первый слой просто укладывается на засыпку. Второй к нему приклеивается и монтаж деталей осуществляется перпендикулярно направлению первого слоя. Также все крепится между собой саморезами с тем же шагом, что в предыдущем варианте.

Начинать укладку лучше всего от входа – здесь фальцы на деталях подрезают сразу. Положив основные элементы – целые, не требующие подрезки фрагменты, переходят к тем, которые резать потребуется. Лучше всего это делать электролобзиком, но, можно и ручным инструментом ограничиться. Тщательно промеряя габариты детали ее вырезают, а потом укладывают на сове место и крепят при помощи клея и шурупов. Основа под финишное покрытие готова.

 



WikiPotolok

Процесс укладки сухой засыпки для пола. Академия РДС

В процессе ремонтных работ обустройству пола уделяется особое внимание. Одним из ключевых этапов в процессе выравнивания поверхности пола является использование сухой засыпки – керамзита. Он позволяет сгладить все неровности и подготовить пол к нанесению верхнего декоративного покрытия.

Зачем нужен керамзит

Черновое покрытие пола, как правило, не отличается однородной структурой. Чтобы выровнять поверхность пола и подготовить ее к дальнейшему ремонту, в качестве дополнительного слоя используют сухую засыпку – керамзит.

Полы из керамзита еще называют насыпными, так как для выравнивания слоя используется сухая засыпка. Чтобы выровнять поверхность с помощью сухой засыпки, гранулы аккуратно разравнивают на поверхности, а затем сверху укладывают гипсоволокнистый лист. Основное отличие ГВЛ от гипсокартона в том, что он не имеет четкой оболочки, а потому идеально подходит для нестандартных комнат или «сложных» поверхностей.

В отличие от «мокрого» выравнивания, в случае с керамзитом и ГВЛ не нужно ждать, пока используемый материал «растечется», то есть, равномерно распределится по поверхности пола. Выровнять сухую засыпку можно вручную, и это займет намного меньше времени, чем равномерная заливка пола бетоном. К тому же, после сухой засыпки можно сразу укладывать слой ГВЛ, который обеспечит безупречное выравнивание поверхности пола и подготовит его к последующим ремонтным трансформациям.

---

Преимущества использования керамзита

• Выдерживает нагрузку в 0,5 т на 1 м2, что позволяет устанавливать в квартире любые виды мебели.
• Может укладываться на любое основание пола: бетон, дерево, грунт.
• Малый вес стяжки позволяет ее укладывать на деревянные перекрытия в старых домах, что невозможно сделать стяжкой с применением цемента.
• Служит хорошим утеплителем, что гарантированно защищает пол от зимних холодов.
• Такая стяжка не подвержена гниению, коррозии, растрескиванию. По уровню шумоизоляции превосходит цементно-песчаные смеси, что не требует проведения дополнительно звукоизоляционных работ.
• Позволяет прятать коммуникации — в ней удобно прокладывать водопроводные трубы, телефонные и электрические провода и, что в настоящее время становиться актуальным, элементы теплого пола.
• Быстрота выполнения работ. Устройство сухой стяжки из керамзита своими руками, без подготовительных работ, занимает 5-8 часов на комнату. При этом особые навыки выполнения работ не требуются. Достаточно внимательно читать инструкции и следовать им.
• Возможность продолжения дальнейших работ по устройству пола сразу же после завершения процесса стяжки — не требуется время на схватывание цемента.

---

Пошаговая инструкция по устройству сухой стяжки

Подготовка основания пола

Засыпка керамзита должна производиться на чистый, с заделанными трещинами бетон. Бетонное основание очищается от остатков предыдущей стяжки с помощью перфоратора, если производятся ремонтные работы. При новом строительстве перекрытие освобождается от мусора. Мелкие трещины заделываются. Чтобы в них произошло схватывание ремонтного раствора с бетоном, они расширяются и проливаются несколько раз цементным «молочком». Широкие трещины армируются и также заделываются раствором.

При выполнении стяжки по черному деревянному полу, последний также должен быть приведен в порядок. Гнилые и прогибающиеся доски убираются, щели и отверстия от выпавших сучков заделываются паркетной шпатлевкой или специальным составом из опилок и масляной краски.

Грунтовое основание выравнивается, с него удаляется слой дерна. На поверхность насыпаются керамзит, а затем песок. Слоеный пирог проливается водой, а затем трамбуется.

Гидроизоляции основания пола

Для предотвращения попадания влаги на керамзит снизу, основание пола застилается пленкой из полиэтилена, внахлест 10-15 см, (толщина пленки 100 мкм и более) или другим гидроизолирующим материалом. Швы склеиваются клейкой лентой. У стен пленка заходит вверх на 20-25 см.

Установка маяков

С помощью лазерного уровня чертят горизонтальную линию на стене по всему периметру комнаты. Высота луча устанавливается на расстояние, равное толщине стяжки. Сверяясь с линией, устанавливают направляющие металлические профили. Для выравнивания профилей используют подкладки из фанеры, кирпича, лома керамической плитки. После того, как маяки установлены и проверены, их закрепляют цементным раствором.

После затвердения маяков приступают к стяжке выбранным способом.

Засыпка керамзита

Керамзит для сухой стяжки пола начинают засыпать с дальнего угла порционно. Если предусматривается применение разных фракций слоями, то в первую очередь засыпаются более крупные гранулы. Если нет, но есть керамзит различной толщины, он тщательно перемешивается перед засыпкой, чтобы достигалась максимальная плотность слоя.

Ряды засыпаются по очереди так, чтобы окончание работ пришлось на выход из помещения.

Слой керамзита толщиной более 7 см необходимо утрамбовывать с помощью виброплиты. Однако при деревянном основании пола доски могут отойти от лаг, что нарушит всю конструкцию. Поэтому такой метод уплотнения подходит только для грунта и бетонных перекрытий.

Монтаж листового материала

Поверх выровненной засыпки укладываются листы влагостойкого гипсокартона, ДСП либо влагостойкая фанера. Листы материала поочередно размещаются поверх засыпки и скрепляются друг с другом.

Ваша задача – максимально ровно и правильно смонтировать первый элемент, т.к. именно по нему будут ориентироваться все последующие плиты.

Укладка настила начинается также с дальнего угла. У плиты ГВЛ рубанком или строительным ножом убирается соединительная кромка со стороны листа, прилегающего к стене. Лист укладывается на поверхность и руками плотно прижимается к керамзиту. Перед укладкой следующего листа на соединительные кромки (замки) наносится слой клея (хорошо держит обычный ПВА).

Слои с помощью шуруповерта скрепляются саморезами с шагом 20-25 см, как по горизонтали, так и по вертикали. Вкручиваются до полного утопления головок в гипсокартон (ГВЛ). Желательно использовать саморезы размером 3,3х19.

---

Использовав для сухой стяжки керамзит и плиты ГВЛ, получаем эффективное основание для укладки любых видов напольного покрытия: линолеума, керамической напольной плитки, паркетной доски, ламината и т.

д.

КАТАЛОГ СУХОЙ ЗАСЫПКИ

С уважением,

Команда интернет-маркетинга проекта RDStroy.ru

#Стройматериалы для профессионалов

Специальные материалы Arcosa | AccuCrete® NexGen и AccuCrete® Prime

Революционное изменение в решениях для подстилающего пола

---

Системы подстилающего слоя AccuCrete® Brand — это самые удобные и универсальные цементные бетонные полы в отрасли. AccuCrete® обладает бесконечным диапазоном прочности на сжатие, чтобы соответствовать любым спецификациям проекта до 4000 фунтов на квадратный дюйм, и имеет преимущество перед другими системами подстилающего пола.

AccuCrete® NexGen и AccuCrete® Prime идеально подходят для всех типов деревянных каркасов и бетонных конструкций. Приложения включают в себя; многоквартирные, коммерческие и ремонтные проекты. Утвержденный UL для огнестойкости в течение 1 и 2 часов, AccuCrete обеспечивает гладкую, плотную поверхность, идеально подходящую для различных напольных покрытий, от ковровых покрытий до твердой древесины. Он обеспечивает превосходную звукоизоляцию между этажами и блоком при любом новом строительстве или реконструкции. Как быстросхватывающаяся подложка, AccuCrete имеет быстрое применение и может быть установлен перед гипсокартоном, чтобы упростить график вашего проекта.

Установка AccuCrete®

Качество и обслуживание
AccuCrete® NexGen и AccuCrete® Prime представлены и установлены национальной сетью лицензированных подрядчиков. Каждый установщик AccuCrete проходит подробное обучение у нашей команды профессионалов, чтобы обеспечить выполнение каждого проекта в соответствии с нашими высокими стандартами.

Вся линейка продуктов AccuCrete основана на опыте компании Arcosa Specialty Materials в области производства, разработки и монтажа систем гипсовой подложки для пола.

Огнестойкость и звукостойкость
Системы напольных покрытий марки AccuCrete® одобрены UL для оценки огнестойкости в течение 1 и 2 часов на деревянном каркасе и сборных бетонных полах/потолках. В качестве звуковой системы Системы напольных покрытий марки AccuCrete® улучшают звукопоглощение, делая пол более жестким, устраняя скрип полов и щелчок гвоздей, герметизируя помещение для уменьшения потенциальных утечек звука и уменьшая передачу звука за счет его массы.

AccuCrete® Advantage

Прочность по конструкции
Системы напольных покрытий AccuCrete® рассчитаны на прочность на сжатие до 4000 фунтов на квадратный дюйм. При толщине ¾ дюйма AccuCrete® весит 7,2 фунта на квадратный фут с плотностью примерно 115 фунтов на кубический фут, что делает его идеальным как для ремонта, так и для нового строительства.

Экономическая эффективность
AccuCrete® — это решение для укладки пола, разработанное специально для каждого применения, будь то новое строительство или реконструкция. Благодаря минимальной подготовке поверхности и характеристикам быстрого схватывания AccuCrete® продукт может выдерживать пешеходное движение в течение нескольких часов и может быть возвращен в торговое движение в течение 24 часов.

Видео AccuCrete®

AccuCrete® в действии

На этом видео показана заливка AccuCrete® в многоквартирном жилом комплексе недалеко от Далласа, штат Техас.

AccuCrete® – Прочность в соответствии с дизайном

Системы подстилающего слоя AccuCrete® Brand – это самые удобные и универсальные продукты для полов из цементного бетона в отрасли.

Сопроводительные документы

Чтобы получить доступ к нашей полной базе данных, включающей листы подачи заявок, паспорта безопасности (SDS), файлы BIM, файлы CAD, файлы DRW и множество других сопроводительных документов по продуктам, НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ

Для получения дополнительной информации

Для получения дополнительной информации или о том, как приобрести, пожалуйста, обращайтесь:

Продажи и техническая поддержка
Дэвид Дауни
(610) 620-3797 (моб. )
02 05@[email protected] Отдел продаж и архитектурная поддержка
Дженнифер Линк-Рашко
405-540-2928 (моб. тел.)
[email protected]

Строительные заполнители, произведенные из кладки из глиняного кирпича, содержащего гипс

1 Исходная ситуация

Глиняный кирпич – это строительный материал с давними традициями. Дальнейшее развитие свойств их продукции является предметом широкого круга усилий. Чтобы подтвердить устойчивость этих строительных материалов, в настоящее время основное внимание уделяется их вторичной переработке как новому аспекту. Особенно это относится к легким глиняным кирпичам с наполнителем из теплоизоляционных материалов, которые используются для наружных стен. В качестве внутренней штукатурки часто используются строительные материалы на основе гипса из-за их строительно-физических свойств. С точки зрения утилизации минеральные теплоизоляционные материалы являются примесями, а гипс нежелателен как с точки зрения применения, так и с точки зрения водохозяйственной деятельности. В более ранних исследованиях было доказано, что теплоизоляционные материалы можно отделить от кирпича грубого помола с помощью разделения воздуха [1]. Для размеров частиц <8 мм это невозможно. Для гипсовых штукатурок не существует подходящего процесса механического разделения. Их удаление до демонтажа возможно, но это очень трудоемкий и дорогостоящий процесс.

Одним из подходов, позволяющих перерабатывать гипссодержащие отходы глиняного кирпича, является их использование в качестве сырья для производства легкого заполнителя со свойствами продукта, соответствующими свойствам стандартизированных легких заполнителей, таких как керамзит. Подход основан на собственных исследованиях авторов по утилизации кирпичсодержащих строительных отходов [2], [3], [4], [5]. В соответствии с этим кладочный щебень с содержанием кирпича не менее 50% масс. можно перерабатывать в термическом процессе до легкого заполнителя. Исходный материал измельчают, измельчают, добавляют вспенивающий агент и гранулируют на гранулирующем диске. При последующей термической обработке сырые грануляты стабилизируются и одновременно вспучиваются при температуре от 1 150 до 1 250 °С. Требование к расширителю состоит в том, чтобы в интервале температур образования фазы расплава он разлагался с выделением газообразного компонента.

Далее сообщается об исследованиях, в которых вначале в качестве исходного материала для производства легкого заполнителя использовалась модельная стена, состоящая из вертикально перфорированных глиняных кирпичей с гипсовой штукатуркой. Во-вторых, применялись глиняные кирпичи с наполнителем из теплоизоляционных материалов с добавлением гипса в качестве вторичного сырья.

2 Современные знания

Современные знания о генезисе легких заполнителей основаны главным образом на гранулятах, изготовленных из глин. Процесс расширения может иметь место только при наличии достаточного количества фазы расплава с соответствующей вязкостью в температурном диапазоне, в котором выделяется расширительный газ. Приблизительная оценка потенциала исходного материала в отношении фазообразования плавления возможна на основе содержания оксидов SiO ₂ , Al ₂ O ₃ , Fe ₂ O ₃ , CaO, MgO, K ₂ O и Na ₂ O. Вязкость расплава зависит от соотношения содержания флюса к содержанию свободного кварца. За образование расширительного газа ответственны различные химические реакции. В качестве основного источника расширения газа определены окислительно-восстановительные реакции оксидов железа с органическим углеродом, когда они протекают в интервале температур пиропластического состояния.

Для проверки пригодности глинистого сырья и отходов для производства легких заполнителей обычно используется тройная диаграмма, опубликованная Райли в 1953 г. и дополненная Уайтом в 1960 г. [6], [7]. Диаграмма Райли основана на измерениях вздутия, т. е. расширения 39 глин со Среднего Запада США. Легкие грануляты, изготовленные из них, имеют плотность от 290 до 990 кг/м³. Чтобы лучше представить конкретную роль оксидов железа в процессе расширения, эта диаграмма была далее развита Куньи до четвертичной диаграммы в 1990 [8].

Идея разделения гипса с помощью этого процесса основана на фундаментальных исследованиях термического разложения сульфата кальция. Из исследований, проведенных в начале прошлого века, которые и сегодня остаются нашим текущим уровнем знаний, известно, что термическая диссоциация ангидрита происходит только выше 1 200°С [6]. В присутствии других оксидов разложение смещается в область более низких температур:

Диссоциация ангидрита в присутствии кремниевой кислоты

CASO ₄ + SIO ₂ Casio ₃ + SO ₂ + 0,5 O ₂

Начало разложения при 1 000 ° C, конец на 1 250 ° C

Диспродаж ANHYRITE в ANHYRITE в ANHYRIT Присутствие оксида железа

CASO ₄ + FE ₂ O ₃ CAO*FE ₂ O ₃ + SO ₂ + 0,5 O ₂

Начала на девятице. , конец при 1 250 °C

При соблюдении этих температур не предотвращается снижение содержания сульфатов и увеличение объема, вызванное процессом расширения, и их можно использовать для разделения гипса с одновременным получением вспученных гранулятов.

3 Характеристика исходных материалов

Следующие исходные материалы поставлялись производителями гипса и глиняного кирпича и плитки:

Модель стены, построенная из вертикально перфорированных глиняных кирпичей и оштукатуренная гипсовой штукатуркой (»Рис. 1)

Один поддон из глиняных кирпичей, заполненных минеральной ватой, и один поддон из глиняных кирпичей, заполненных перлитом (»Рис. 2), к которым были добавлены измельченные гипсовые формы.

Глиняные кирпичи, заполненные минеральной ватой, состояли из 80,0 % по массе глиняного кирпича и 20,0 % по массе минеральной ваты. Кирпичи, наполненные перлитом, состояли из 88,2% масс. кирпича и 11,8% масс. перлита. В поставляемый глиняный кирпич с наполнителем добавляли различные гипсовые компоненты в количестве 5,0 и 15,0% масс. в виде измельченных гипсовых форм и гипсовых штукатурок.

Для приготовления исходных смесей поставляемые материалы измельчались в щековой дробилке. Затем добавляли карбид кремния SiC, используемый в качестве расширителя. Смеси измельчали ​​в шаровой мельнице и при этом гомогенизировали. После измельчения в случае модельной стенки 98 об.% исходного материала приходится на частицы размером < 63 мкм. В случае глиняных кирпичей содержание < 63 мкм составляло 90 об.% для глиняных кирпичей, наполненных минеральной ватой, и 85 об.% для глиняных кирпичей, наполненных перлитом.

Химический состав исходных материалов (»Таблица 1) различается содержанием в них Al ₂ O ₃ и CaO. Содержание Al ₂ O ₃ несколько выше в глиняных кирпичах, наполненных перлитом, содержание СаО несколько ниже. Количество добавленного гипса отражается на увеличении содержания SO ₃ .

Первую оценку пригодности исходных материалов для производства расширенных гранулятов дает тройная диаграмма для SiO ₂  – флюс FA – Al ₂ O ₃ . Используемые здесь материалы лежат полностью внутри или немного снаружи областей, типичных для керамзита (»Рис. 3). При добавлении гипса содержание СаО незначительно увеличивается. Состав немного смещается в сторону «уголка флюса».

Для возможности использования термического процесса производства облегченного гранулята для десульфатации обезвоженный до ангидрита гипс должен разлагаться в интервале температур, не превышающем интервал расширения, вызванный выделением расширительного газа. Это было подтверждено с помощью анализа дифференциального сканирования и микроскопии на предметном столике в горячем состоянии. При микроскопическом анализе на горячем этапе цилиндрический образец нагревают в трубчатой ​​печи, и изменение площади его тени определяется в зависимости от температуры с помощью камеры и наносится на график с помощью программного обеспечения устройства. Температуры, при которых возникают характерные формы, полученные при исследовании шлака [9].] выводятся, как и все данные измерения изменения площади в зависимости от температуры образца. Результаты дифференциального сканирующего анализа и микроскопии в горячем состоянии показаны в качестве примера для модели стены, сложенной из вертикально перфорированных глиняных кирпичей на »рис. 4 и »рис. 5. Согласно им, разложение CaSO ₄ , происходит из гипсовой штукатурки, происходит в интервале температур от 975 до 1 100 °С (»рис. 4). При сферической температуре 1 186 °C цилиндрические зеленые грануляты принимают форму шариков (»рис. 5 вверху). Увеличение площади достигает первого максимума при 1 147 °C. Он завершается при 1 226 °C (рис. 5 внизу). Соответственно, вышеуказанное условие выполняется.

4 Производство расширенных гранулятов на пилотной установке IAB

4.1 Этапы процесса и используемые агрегаты

На первом этапе процесса высушенные и грубо измельченные исходные материалы измельчались партиями по 200 кг каждая в шаровой мельнице с объем камеры 500 литров (»рис 6). Затем зеленые гранулы были приготовлены на грануляционном поддоне диаметром 1,0 м (»Рис. 7). После повторной сушки эти гранулы обжигали во вращающейся печи, обогреваемой природным газом (»Рис 8). Вращающаяся печь имеет внутренний диаметр 0,60 м и облицована слоем огнеупорного раствора толщиной 0,15 м. По конструктивным условиям его длина ограничена 6 м. Наклон можно изменять с шагом 0,5°/1°/2°/3° и скорость вращения от 0,3 до 3,0 об/мин. Печь может эксплуатироваться в диапазоне температур от 500 до 1 500 °С. Он оснащен многочисленными приборами для измерения температуры, давления и состава выхлопных газов. Дымовые газы очищаются на рукавном фильтре с добавлением гашеной извести.

Из опыта приготовления легких заполнителей в описанной вращающейся печи и параллельных измерений температуры и времени пребывания было установлено, что время пребывания в зоне обжига слишком мало, чтобы полностью использовать потенциал объемного расширения ( »Рис 9). Более того, для этого был необходим второй, а иногда и третий цикл обжига. В случае гранулятов из глиняных кирпичей с наполнителем из-за повреждения фурмы горелки и связанного с этим изменения температурного профиля эта процедура не дала желаемого эффекта увеличения объема гранулята или снижения плотности. Для определения фактического потенциала расширения в муфельной печи была проведена дополнительная термическая обработка.

4.2 Свойства легких заполнителей, произведенных во вращающейся печи

На экспериментальной установке из модельной стены и двух смесей кирпично-изоляционного материала с различными добавками гипса 0, 5 и 15 % масс., около 200 кг вспененного материала В каждом случае готовили гранулят на партию (»Рис. 10).

Содержание сульфатов в гранулах модели стенки, обожженной во вращающейся печи, уменьшается по сравнению с содержанием сульфатов в сырых гранулах (»Таблица 2). Уже после одного обжига во вращающейся печи были достигнуты значения ниже 0,7% масс., которые еще больше снижаются при втором обжиге. Тип кирпичной закладки не имел никакого значения. Для легких и переработанных заполнителей, предназначенных для использования в производстве легкого бетона, напр. для кладочного кирпича содержание кислоторастворимого сульфата не должно превышать значения 0,8 % масс. [10], [11]. Это предельное значение надежно соблюдается. Концентрации вымываемого сульфата легких заполнителей, приготовленных из модельной стенки, определенные на элюате «ЛАГА» [12] с водо-твердым отношением 10:1, были ниже 50 мг/л (» табл. 3). Соответственно, использование материала в несвязанных слоях дорожного строительства, что является еще одним применением легких гранулятов, также возможно без каких-либо ограничений.

Плотность гранулятов, приготовленных из стенки модели без добавления SiC, составляет от 2,1 до 2,2 г/см³. При добавлении SiC достигается значительное снижение плотности до 0,73 г/см³ (»Таблица 4).

Плотность легких заполнителей из кирпича с наполнителем уменьшилась по сравнению с плотностью сырого гранулята, однако не достигла ожидаемых значений по вышеуказанным причинам. (»Таблица 5).

Чтобы проверить, какой потенциал расширения все еще присутствует после обжига во вращающейся печи, в дополнение к испытаниям на опытной установке была проведена термическая обработка в муфельной печи (»Рис. 11). Независимо от предварительной обработки гранулятов, подаваемых в муфельную печь – необработанных сырых гранулятов, гранулятов из вращающейся печи после одного обжига, гранулятов из вращающейся печи после двух обжигов, плотность была значительно ниже 1 г/см³. Кирпичи с наполнителем из минеральной ваты имеют меньшую плотность, чем кирпичи с наполнителем из перлита. Это согласуется с данными, полученными с помощью микроскопии на горячем предметном столике.

Из вторичного сырья, которое в будущем будет поступать из «глиняных кирпичей, наполненных минеральной ватой» или «глиняных кирпичей, наполненных перлитом», можно производить легкие каменные заполнители с плотностью от низкой до очень низкой.

5. Резюме

Гипсосодержащие отходы кладки или глиняные кирпичи, заполненные изоляционными материалами и покрытые гипсовой штукатуркой, в настоящее время вряд ли могут быть утилизированы и поэтому должны быть захоронены. Альтернативой является использование этих материалов в качестве сырья для производства легких заполнителей в термическом процессе. Из кирпичей, наполненных минеральной ватой и перлитом, к которым было добавлено 5 или 15 % масс. гипса, такие легкие заполнители можно было производить на пилотной установке IAB Weimar gGmbH. Содержание сульфата в этих заполнителях после обжига было даже при добавлении гипса в количестве 15% по массе ниже содержания растворимого в кислоте сульфата в размере 0,8% по массе, которое должно обеспечиваться легкими или переработанными заполнителями. Менее 50 мг/л, отмываемый SO ₃ ^2- практически перестал существовать. Плотность соответствовала плотности коммерческих легких заполнителей. Благодаря этому и знаниям, имеющимся в IAB, следующий шаг – монтаж и эксплуатация завода промышленного масштаба – становится достижимым.

Благодарность

Исследования проводились в рамках программы «FuE-Förderung gemeinnütziger externer Industrieforschungseinrichtungen – Innovationskompetenz» (Поддержка НИОКР некоммерческих внешних промышленных организаций – Экспертиза инноваций), инициированной Федеральным министерством экономики Германии и Энергия в рамках спонсорства проекта EuroNorm Gesellschaft für Qualitätssicherung und Innovationsmanagement mbH.

Проект осуществлялся при финансовой поддержке специалистов отрасли и сотрудников глиняно-кирпичной и гипсовой промышленности. Авторы хотели бы выразить свою благодарность за большой интерес, а также критические и конструктивные обсуждения во время проектных встреч.

Литература / Литература

[1] Мюллер, А. и др.: Entwicklungen zum Recycling von Ziegeln und Ziegelmauerwerk (Teil 1). Ziegelindustrie International 2020, Heft 2, S. 12-19.

[2] Рейнхольд, М.; Мюллер, А.: Легкий заполнитель, полученный из мелких фракций строительных и сносных отходов. Конференция: Дизайн для деконструкции и повторного использования материалов. Карлсруэ, Германия. CIB Publication 272, Paper 3, 2002.

[3] Mueller, A.; Соколова, С., Н.; Верещагин В. И. Характеристики легких заполнителей из первичного и вторичного сырья. Строительство и строительные материалы. 22 (2008), стр. 703-712.

[4] Мюллер, А.; Шнелл, А .; Рубнер, К.: Aufbaukörnungen aus Mauerwerkbruch. Chemie Ingenieurtechnik 2012, Vol. 84, №. 10, с. 1780-1792.

[5] Мюллер, А.; Шнелл, А .; Рюбнер, К.: Производство легких заполнителей из переработанного каменного щебня. Строительство и строительные материалы. 98 (2015), стр. 376-387.

[6] Swift, W.M. et al.: Разложение сульфата кальция: обзор литературы. Аргоннская национальная лаборатория, Аргонн, Иллинойс, 1976.

[7] Riley, C.M.: Связь химических свойств со вздутием глины , Варенье. Керам. соц. 34 (1951) 121–128.

[8] Уайт, Вашингтон: Легкий заполнитель из сланцев Иллинойса, Геологическая служба штата Иллинойс, Урбана, 1960, Circular 290.

[9] Prüfung fester Brennstoffe – Bestimmung des Asche-Schmelzverhaltens. DIN 51730:2007-09

[10] Бетон – Festlegung, Eigenschaften, Herstellung und Konformität; Немецкий Фассунг EN 206:2013+A2. 2021.

[11] Beton nach DIN EN 206-1 и DIN 1045-2 mit rezyklierten Gesteinskörnungen nach DIN EN 12620. Ausgabe Сентябрь 2010. DAfStb Richtlinie, Ausgabe Сентябрь 2010.

[12] Anenunger ungerford LAGA2-0 Mitte die stoffliche Verwertung von Mineralischen Abfällen – Technische Regeln.