Содержание

Способы соединения поликарбоната | i-Cooler

На сегодняшний день в строительной сфере широко используется такой синтетический материал, как сотовый поликарбонат. В основном такой материал используется при возведении легких конструкций, облицовочных и кровельных работах.

Сотовый поликарбонат обладает хорошими эксплуатационными свойствами. Материал обладает высокой прочностью, длительным сроком эксплуатации и легко переносит резкие перепады температуры. Поликарбонат прозрачный, что позволяет использовать его вместо стекла. Особенно часто он используется при строительстве теплиц. Теплицы из поликарбоната в СПб пользуются особой популярностью, так как он очень быстро возводятся и очень эффективны в выращивании культур. При сооружении таких конструкций часто возникает потребность в соединении листов поликарбоната.

 

Соединение поликарбоната с помощью профилей

Для того чтобы соединить поликарбонат профильным методом, необходимо запастись простым набором инструментов, в который входит дрель, саморезы и шуруповерт. Работу с материалом лучше всего проводить на ровной и твердой поверхности.

В данном случае для соединения листов поликарбоната используются профили, которые могут быть разъемными и неразъемными. В основном при строительстве теплиц используется неразъемное профильное соединения, которое позволяет значительно ускорить процесс. В процессе сборки листы поликарбоната вставляются в специальные пазы в профили и закрепляются там. При этом поликарбонат сверлится вместе с профилем. В результате такого нехитрого процесса можно получить надежное соединение листов.

Для крепления поликарбоната под углом используется специальный вид профиля – конек. Крепление проводится вышеуказанным способом.

 

Склеивание поликарбоната

Если профильное соединение ухудшает внешний вид конструкции, то для соединения используется специальный клей. При этом листы можно склеивать как встык, так и внахлест. Стоит отметить, что соединение внахлест получается более прочным и надежным.

Для склеивания поликарбоната используется специальный клей для пластика. Если есть необходимость в создании прочного соединения, то лучше использовать специальный силиконовый клей. В некоторых случаях для соединения поликарбонатных листов используется специальный растворитель, в составе которого есть дихлорэтан или другие подобные вещества. Под воздействием такого вещества поверхности материала стают вязкими, что позволяет соединить их между собой. В результате этого можно получить прочное и надежное соединения поликарбоната.

как стелить, укладывать, класть правильно, как положить, укладка на крышу

Содержание:

Одним из популярных материалов в последние годы стал поликарбонат. Его используют при обустройстве крыш оранжерей, теплиц, балконов, беседок, при строительстве хозяйственных построек, навесов для автомобилей и т.д. Чтобы конструкция прослужила длительное время, нужно знать, как правильно укладывать поликарбонат на крышу.


В первую очередь необходимо выбрать качественный материал. Потом следует его смонтировать и подготовить к эксплуатации.

Выбор материала для навеса

Главное на что нужно обратить внимание при покупке данной продукции, это ее толщина. От этой характеристики зависит долговечность будущей конструкции. До того, как укладывать поликарбонат, следует приобрести для навесов и парников листы 4-миллиметровой толщины; для теплиц – 8-миллиметровой, для вертикально расположенных поверхностей – 10-миллиметровой и для крыш зданий – 16-миллиметровой.

В любом случае, прежде, чем производится укладка поликарбоната, выполняют расчет ветровой и снеговой нагрузки.

Разновидности

Кроме проведения соответствующих вычислений, нужно определиться с разновидностью кровельного материала:

  1. Сотовый поликарбонат. Подходит для строительства светопрозрачных конструкций таких, как парники и навесы, а также для вертикальных поверхностей.
  2. Монолитный поликарбонат. Является лучшим решением при обустройстве крыш зданий, поскольку он имеет большую прозрачность и способен выдерживать погодные неурядицы.

Сегодня поликарбонат производят в разнообразной цветовой гамме. Этот материал бывает прозрачным, синим, фиолетовым, зеленым, бронзовым и иных расцветок. Цвет поликарбоната влияет на сферу его использования. Например, прозрачный материал идеально подходит для постройки оранжерей и парников, а для бассейнов - бирюзовый или синий.


Прежде, как положить поликарбонат на навес или кровлю, делая выбор данной продукции, необходимо обращать внимание на страну, в которой она производится, и на торговую марку. Специалисты считают, что лучший светопрозрачный материал изготавливают в европейских странах и в Израиле.

Безусловно, стоит он дороже, но для его выпуска задействуют высококачественное сырье, а сверху покрывают защитным слоем от негативного воздействия ультрафиолета. Помимо поликарбонатных листов нужно подготовить ленты для торцов, уплотнительные шайбы и саморезы.

Нарезка листов поликарбоната

Важно знать, чем резать поликарбонат, чтобы не испортить материал. До момента, как стелить поликарбонат на навес или крышу, осуществляют нарезку листов, для чего потребуется:

  • рулетка, карандаш;
  • специальный нож;
  • защитные очки; перчатки.


Нарезка производится следующим образом:

  1. Листы поликарбоната шириной 2,1 метра и длиной 3, 6 или 12 метров расчерчивают в соответствии с требуемыми параметрами панелей. При этом нужно учитывать, что их край должен упираться в несущие опоры. Лучшей шириной листов считаются 100 или 70 сантиметров.
  2. Поликарбонат разрезают вдоль сот. При нарезке листов толщиной 4 –10 миллиметров пользуются строительным ножом. Для получения более ровного среза задействуют высокоскоростную пилу или электрический лобзик.
  3. После завершения резки панели очищают от грязи, мусора и стружки.

Самостоятельный монтаж поликарбоната - как стелить правильно

Давайте рассмотрим, как происходит работа с поликарбонатом своими руками. Чтобы выполнить инструкцию производителей, как правильно укладывать поликарбонат на навес или другие объекты, нужно подготовить:

  • кровельный материал;
  • профили;
  • сверла;
  • саморезы;
  • отвертку;
  • защитные очки и перчатки.


Работу выполняют поэтапно:

  1. Начинается укладка поликарбоната на крышу с того, что листы размещают относительно параметров обрешетки и отмечают места их крепления.
  2. Для саморезов и термошайб просверливают отверстия. Их следует располагать на удалении 40 миллиметров и больше от края панелей. Диаметр отверстия делают на 5 миллиметров больше, чем у термошайбы.
  3. Материал очищают от стружки.
  4. Выполняют герметизацию торцовой части панелей, чтобы в сотах поликарбоната не собиралась вода и грязь. Герметизировать срезы скотчем нельзя. Для этой цели используют профили из алюминия или поликарбоната. Верхний срез закрывают полностью, а в нижнем срезе оставляют место для отвода влаги и конденсата, для чего по краю просверливают отверстия диаметром 1,5-3 миллиметра с интервалом 25-30 сантиметров.
  5. В инструкции производителей описывается, как правильно поставить поликарбонат. Это нужно делать с учетом температурного расширения этого материала. Если игнорировать данную рекомендацию, то при минусовой температуре он начнет выпадать из креплений, а в жаркую погоду будет деформироваться, а затем и лопаться. Для недопущения этого между панелями оставляют зазоры.
  6. Поликарбонат укладывают и закрепляют саморезами. Для обеспечения надежной фиксации следует использовать крепежные изделия вместе со специальными термошайбами. Их прокладки герметизируют отверстия в материале и делают более прочным место соединения. Диаметр термошайбы должен превышать этот параметр у самореза.
  7. Прежде, как класть поликарбонат на навес или другой объект, панели необходимо правильно сориентировать. Сторона, на которой имеется защитная пленка от ультрафиолета, должна располагаться на наружной стороне кровли.
  8. Необходимо понять, как соединить поликарбонат между собой соединительным профилем. Когда материал соединяют под прямым углом, пользуются угловыми профилями. Если панели примыкают к стене, задействуют пристенный профиль. Для монтажа конька на кровле используют коньковый элемент.

Особенности укладки поликарбоната

При обустройстве вертикальных поверхностей поликарбонат монтируют таким образом, чтобы соты находились в вертикальном направлении. Это требуется для обеспечения отведения конденсата вниз, поскольку он не должен застаиваться внутри материала.



Когда предстоит устройство крыши, угол ската делают равным 12 градусам, ребра жесткости и все соединения располагают по вертикали.

Если возводят арки или купола, поликарбонат сгибают поперек ребер жесткости. Максимально допустимый радиус изгиба зависит от марки материала, которую указывают на упаковке.



Чем клеить поликарбонат с поликарбонатом

Поликарбонат – это полимерный пластик. До придания ему формы листа, он находится в виде гранул. Материал нетоксичен, что позволяет использовать его в медицине, в пищевой промышленности, в быту. Его отличительные качества: прочность, лёгкость, гибкость, звукоизоляция, износоустойчивость. Пластик обладает высокой светопроницаемостью и теплоизоляцией. И, наконец, он может подвергаться вторичной многократной переработке, а уж это – мечта каждого эколога.

На листы поликарбоната наносится слой плёнки, которая сохраняет пластик от воздействия ультрафиолетовых лучей, не уменьшая светопроницаемые свойства материала.

Благодаря таким отменным качествам, поликарбонат получил широкое применение во многих областях, но особенно, в строительстве и рекламе. Теперь мы расскажем, какие клеи применяются для склеивания поликарбоната между собой и с другими материалами.

Склеивание поликарбоната с поликарбонатом

Для склеивания пластика между собой можно использовать много видов клеёв. Мы расскажем о наиболее популярных и эффективных.

Специалисты рекламы рекомендуют клеи марки космофен, которые славятся высоким качеством. Их производит немецкая компания Weiss. Можно склеивать поликарбонаты и дихлорэтаном, но нужно знать, что дихлорэтан – это, прежде всего растворитель. Склеивание пластика им, может привести к деформации поверхностей изделия, их потемнению, растрескиванию, образованию пузырьков. Дихлорэтан является токсичным веществом, поэтому лучше им не пользоваться.

Дополним перечень нежелательных склеивающих веществ активными клеями на основе щелочи. Они так же при склейке наносят вред изделиям. Не стоит пользоваться самодельным клеем из кусочков поликарбоната и растворителя. Такой клей получается густым и вязким, склеивает пластик хорошо, но может вызвать деформацию изделия. Шов, полученный в результате склейки, не выдерживает нагрузки, т. к. клеевая масса слишком хрупка. Для склейки пластиков между собой, хорошие результаты показывает клей горячего отвердения на полиамидной основе. Он наносится на поверхность с помощью клеевого термопистолета.

Не имеет нареканий склейка деталей из поликарбоната клеями на полиуретановой основе.

Виды поликарбоната

Пористый поликарбонат

Поликарбонат производится двух видов: пористый и монолитный. Пористый полимерный пластик получил более широкое применение. Его используют в изготовлении козырьков и даже крыш, применяют в изготовлении дачных беседок и заборов. «Дачный сектор» оценил достоинства поликарбоната, когда рынок наводнили, сделанные из него и алюминиевых профилей, теплицы. Эстафету применения подхватили и декораторы театров и кино. Материал не только лёгкий, но и ударопрочный (антивандальный). Он легко переносит температурные перепады от -45 до +120 по Цельсию. Тугоплавок. Не горит, во время пожара он плавится, не выделяя токсичных веществ.

Приёмы склейки слоистого поликарбоната

Помимо соединений листов поликарбоната профилями и другими способами, их можно приклеивать к ткани, дереву, стеклу, бумаге и даже к металлу. Существует два приёма склеивания: внахлёст и встык. Там, где требуется особая прочность и нагрузка, склеивать надо только внахлёст. В остальных случаях – встык, обязательно предварительно обезжирьте стыкующиеся стороны изопропиловым спиртом.

Монолитный поликарбонат

Этот полимерный пластик получил несколько иное применение, чем его «собрат» сотовый поликарбонат. Им принято облицовывать строительные объекты. Он для этого является идеальным материалом: прочный, прекрасно применяется без использования каркасов. Из него получаются интересные пандусы и подиумы. Благодаря высокой светопроницаемости, конструкции, создаваемые из монолитного пластика, могут выглядеть неординарно и эффектно благодаря внутренней подсветке.

Монолитный поликарбонат настолько прочен, что его можно просверливать, пилить, разрезать, сваривать импульсной и ультразвуковой сваркой, горячими электродами. Из него изготавливаются знаки на дорогах и указатели, витрины киосков и выставочное оборудование, щиты для защиты милиции и многое другое. Монолитный пластик хорошо окрашивается.

Этот пластик используется там, где востребованы его отличительные свойства: высокая прочность, долговечность, звукоизоляция, выносливость высоких и низких температур, не горючесть. Он прекрасно формуется вакуумом и под прессом. Соответственно клеи, которыми он клеится, не должны ухудшать качества пластика.

Чем лучше клеить монолитный поликарбонат

Там, где не требуется использовать монолитный поликарбонат по максимуму (особая прочность, ударная стойкость и пр.) можно применять те же клеи, что и при склейке слоистого пластика. Во всех остальных случаях рекомендуется производить склейку либо силиконовыми клеями английского производителя Dow Corning Ltd., либо двухкомпонентными клеями другой английской фирмы: HE 17017 или HE 1908. Два последних указанных клея совершенно прозрачны и применяются там, где требуются оптическая прозрачность изделия.

 

Плоские поверхности монолитного поликарбоната можно склеить вспененной акриловой лентой. Всегда нужно знать, что именно вы ждёте от изделия из поликарбоната. В каких условиях оно будет эксплуатироваться, как долго, при какой нагрузке и т. д. Располагая всеми ТЗ, Вы сможете подобрать необходимые клеи и остаться удовлетворенным результатом выполненной работы.

Чтобы овощи в теплице развивались правильно, то ее необходимо порой проветривать, про все подробности правильного проветривания поликарбонатной теплицы с вами поделятся опытные специалисты.

Решили делать крышу из поликарбонатных листов? Тогда вам следует изучить этот материал - http://moypolikarbonat.ru/kak-pravilno-klast-polikarbonat-na-kryishu-sovetyi-spetsialista/ , вы узнаете все подробности про укладку листов на крышу.

Читайте также и другой интересный материал:

♦  Рубрика: О материале.

Чем клеить поликарбонат между собой?

Чем клеить поликарбонат с поликарбонатом – подробный разбор клеев

Поликарбонат – это полимерный пластик. До придания ему формы листа, он находится в виде гранул. Материал нетоксичен, что позволяет использовать его в медицине, в пищевой промышленности, в быту. Его отличительные качества: прочность, лёгкость, гибкость, звукоизоляция, износоустойчивость. Пластик обладает высокой светопроницаемостью и теплоизоляцией. И, наконец, он может подвергаться вторичной многократной переработке, а уж это – мечта каждого эколога.

На листы поликарбоната наносится слой плёнки, которая сохраняет пластик от воздействия ультрафиолетовых лучей, не уменьшая светопроницаемые свойства материала.

Благодаря таким отменным качествам, поликарбонат получил широкое применение во многих областях, но особенно, в строительстве и рекламе. Теперь мы расскажем, какие клеи применяются для склеивания поликарбоната между собой и с другими материалами.

Склеивание поликарбоната с поликарбонатом

Для склеивания пластика между собой можно использовать много видов клеёв. Мы расскажем о наиболее популярных и эффективных.

Специалисты рекламы рекомендуют клеи марки космофен, которые славятся высоким качеством. Их производит немецкая компания Weiss. Можно склеивать поликарбонаты и дихлорэтаном, но нужно знать, что дихлорэтан – это, прежде всего растворитель. Склеивание пластика им, может привести к деформации поверхностей изделия, их потемнению, растрескиванию, образованию пузырьков. Дихлорэтан является токсичным веществом, поэтому лучше им не пользоваться.

Дополним перечень нежелательных склеивающих веществ активными клеями на основе щелочи. Они так же при склейке наносят вред изделиям. Не стоит пользоваться самодельным клеем из кусочков поликарбоната и растворителя. Такой клей получается густым и вязким, склеивает пластик хорошо, но может вызвать деформацию изделия. Шов, полученный в результате склейки, не выдерживает нагрузки, т. к. клеевая масса слишком хрупка. Для склейки пластиков между собой, хорошие результаты показывает клей горячего отвердения на полиамидной основе. Он наносится на поверхность с помощью клеевого термопистолета.

Не имеет нареканий склейка деталей из поликарбоната клеями на полиуретановой основе.

Виды поликарбоната

Пористый поликарбонат

Поликарбонат производится двух видов: пористый и монолитный. Пористый полимерный пластик получил более широкое применение. Его используют в изготовлении козырьков и даже крыш, применяют в изготовлении дачных беседок и заборов. «Дачный сектор» оценил достоинства поликарбоната, когда рынок наводнили, сделанные из него и алюминиевых профилей, теплицы. Эстафету применения подхватили и декораторы театров и кино. Материал не только лёгкий, но и ударопрочный (антивандальный). Он легко переносит температурные перепады от -45 до +120 по Цельсию. Тугоплавок. Не горит, во время пожара он плавится, не выделяя токсичных веществ.

Приёмы склейки слоистого поликарбоната

Помимо соединений листов поликарбоната профилями и другими способами, их можно приклеивать к ткани, дереву, стеклу, бумаге и даже к металлу. Существует два приёма склеивания: внахлёст и встык. Там, где требуется особая прочность и нагрузка, склеивать надо только внахлёст. В остальных случаях – встык, обязательно предварительно обезжирьте стыкующиеся стороны изопропиловым спиртом.

Монолитный поликарбонат

Этот полимерный пластик получил несколько иное применение, чем его «собрат» сотовый поликарбонат. Им принято облицовывать строительные объекты. Он для этого является идеальным материалом: прочный, прекрасно применяется без использования каркасов. Из него получаются интересные пандусы и подиумы. Благодаря высокой светопроницаемости, конструкции, создаваемые из монолитного пластика, могут выглядеть неординарно и эффектно благодаря внутренней подсветке.

Монолитный поликарбонат настолько прочен, что его можно просверливать, пилить, разрезать, сваривать импульсной и ультразвуковой сваркой, горячими электродами. Из него изготавливаются знаки на дорогах и указатели, витрины киосков и выставочное оборудование, щиты для защиты милиции и многое другое. Монолитный пластик хорошо окрашивается.

Этот пластик используется там, где востребованы его отличительные свойства: высокая прочность, долговечность, звукоизоляция, выносливость высоких и низких температур, не горючесть. Он прекрасно формуется вакуумом и под прессом. Соответственно клеи, которыми он клеится, не должны ухудшать качества пластика.

Чем лучше клеить монолитный поликарбонат

Там, где не требуется использовать монолитный поликарбонат по максимуму (особая прочность, ударная стойкость и пр.) можно применять те же клеи, что и при склейке слоистого пластика. Во всех остальных случаях рекомендуется производить склейку либо силиконовыми клеями английского производителя Dow Corning Ltd., либо двухкомпонентными клеями другой английской фирмы: HE 17017 или HE 1908. Два последних указанных клея совершенно прозрачны и применяются там, где требуются оптическая прозрачность изделия.

Плоские поверхности монолитного поликарбоната можно склеить вспененной акриловой лентой. Всегда нужно знать, что именно вы ждёте от изделия из поликарбоната. В каких условиях оно будет эксплуатироваться, как долго, при какой нагрузке и т. д. Располагая всеми ТЗ, Вы сможете подобрать необходимые клеи и остаться удовлетворенным результатом выполненной работы.

Чтобы овощи в теплице развивались правильно, то ее необходимо порой проветривать, про все подробности правильного проветривания поликарбонатной теплицы с вами поделятся опытные специалисты.

Решили делать крышу из поликарбонатных листов? Тогда вам следует изучить этот материал — http://moypolikarbonat.ru/kak-pravilno-klast-polikarbonat-na-kryishu-sovetyi-spetsialista/ , вы узнаете все подробности про укладку листов на крышу.

Читайте также и другой интересный материал:

♦ Рубрика: О материале.

Каким клеем клеить поликарбонат

Плиты из полимерных материалов не всегда применяются в том виде, в котором были выпущены. Для создания нужных конструкций используется клей для поликарбоната, позволяющий соединять части одного листа или склеивать между собой несколько термопластовых плит. Крепёжные элементы иногда не отвечают поставленным задачам, изменяя внешний вид изготавливаемой вещи. Склеивание подходящим составом не добавляет конструкционных элементов, обеспечивая при этом прочность изделия, его способность выдерживать воздействие окружающей среды.

Вид монолитного поликарбоната (нажмите для увеличения)

Основные компоненты, используемые для склеивания полимеров

Чтобы выбрать, чем клеить поликарбонат, нужно примерно представлять, как те или иные компоненты клея влияют на характеристики соединительной смеси. Клеящие составы отличаются друг от друга по ряду основных параметров:

  • простота применения;
  • вязкость клеящего состава;
  • прочность и быстрота соединения;
  • прозрачность клеевой массы;
  • способность выдерживать колебания температуры;
  • водонепроницаемость;
  • устойчивость к физическому воздействию.

Можно использовать одно- или двухкомпонентные составы (нажмите для увеличения)

Специальные клеящие составы, применяемые только для работы с поликарбонатом, не производятся. В строительстве используется клей, предназначенный для пластика и других полимерных материалов и при выборе нужного состава важно убедиться, что соединение прослужит долго и не испортит внешний вид готового изделия.

Для склеивания поликарбоната используются однокомпонентные и многокомпонентные составы на основе:

  • полиамидов;
  • полиуретана;
  • этиленвинилацетата;
  • силикона.

Ряд клеящих веществ, используемых для других материалов, не подходит для применения в отношении слоистого (сотового) или монолитного поликарбоната. Несмотря на устойчивость к физическому и температурному воздействию, полимерные материалы чувствительны к контакту с определёнными химическими соединениями. Не рекомендуется приклеивать поликарбонат составами, содержащими щелочь и различные растворители.

Посмотрите видео чтобы узнать больше:

Агрессивные химические реакции способны повредить склеиваемым поверхностям, нарушить структуру, изменить цвет и форму, не обеспечив при этом нужной прочности полученного соединения.

Нежелательным является наличие в составе клея дихлорэтана. Данное соединение обладает высокой токсичностью и огнеопасностью, что значительно ограничивает возможности применения.

Особенности клеящих составов

В зависимости от тех материалов, которые необходимо склеить между собой, используются те или иные клеящие составы. При выборе того, чем склеить поликарбонат следует ознакомиться с основными особенностями основных компонентов клея.

Для соединения между собой элементов конструкции и деталей из поликарбоната наилучший результат демонстрирует полиамидный клей горячего отвердения. Для его нанесения используется специальный термопистолет. Склейка, образующаяся при нагревании синтетического соединения достаточно прочная и способна выдерживать значительные физические воздействия.

Среди всех клеев — лучше всего подходит полиамидный (нажмите для увеличения)

Силиконовые склеивающие составы отвечают большинству требований, предъявляемых к качеству клея. Высокомолекулярные соединения отличаются высокой прочностью, устойчивы к изменению метеорологических условий. Единственным недостатком силикона является то, что он не прозрачный, а в лучшем случае мутно-белый. В основном выпускаются силиконовый клей серого, чёрного или белого оттенков. Для нанесения соединительного состава используются разливочные тюбики.

Наибольшей прозрачностью обладают клеящие составы на основе полиуретана. К недостаткам можно отнести относительную сложность в применении. Для нанесения полиуретанового клея используются специальные механические или пневматические приспособления.

Этиленвинилацетат относится к высокомолекулярным полимерным соединениям, обладающим эластичностью и водонепроницаемостью. Для нанесения применяются специальные термопистолеты. В качестве расходного материала используются матовые и полупрозрачные стержни различных окрасок. Недостатком является более низкая прочность соединения, чем у других составов.

Листы поликарбоната удобно прикреплять к ровным поверхностям при помощи двухсторонней акриловой клейкой ленты. Дисперсный акрил может быть прозрачным или цветным и прекрасно приклеивается к пластиковым и другим материалам, благодаря высоким адгезионным (прилипающим) качествам.

Порядок склеивания изделий из поликарбоната

Для обеспечения прочности будущего соединения, склеиваемые поверхности следует очистить от загрязнений и обезжирить. В качестве средства для обезжиривания используется изопропиловый спирт. Клей для поликарбоната наносится при помощи специальных пистолетов, разливочных тюбиков, шприцов или ёмкостей с аппликатором.

В зависимости от предполагаемой нагрузки определяется как склеить конструкцию, встык и внахлёст. При необходимости обеспечения высокой надёжности и прочности соединения, клеить рекомендуется только внахлёст. Склейка встык менее прочна, поэтому применяется при относительно небольшой нагрузке, в местах, где особую важность имеет внешний вид готовой конструкции.

Узнайте больше информации из видео:

Поликарбонат отличается стойкости к физическим воздействиям, поэтому для соединения могут применяться крепежные изделия: саморезы и шурупы. Клей для работы с поликарбонатом может применяться в качестве герметизирующего состава, особенно при монтаже деталей из пористого (сотового) поликарбоната. При помощи клея заделываются места соединения с крепёжным элементом для исключения попадания влаги и грязи.

Склейка изделия из поликарбоната:

В ряде случаев может понадобиться герметизация краёв деталей из поликарбоната, особенно если речь идёт о слоистом материале. Если не обработать открытые для внешней среды полости, в детали будет попадать различный мусор и изделие быстро загрязнится изнутри, потеряет эстетическую привлекательность.

Клеящий состав должен обеспечить надёжность и долговечность соединения, не нанося при этом ущерба внешнему виду конструкции. Клей на основе химических соединений, не являющихся щелочью или растворителями, при правильном применении способен надолго гарантировать прочность и эстетическую привлекательность готового изделия.

Чем заклеить поликарбонат на теплице: как склеить между собой

Поликарбонат один самых востребованных строительных материалов современности. Прочность, легкость, простота монтажа и отличная светопропускания способность делают его незаменимым при строительстве теплиц и навесов.

Однако даже самые качественные полимерные соединения со временем изнашиваются. Кроме того, причиной преждевременного износа может стать непрофессиональный монтаж или выбор листов несоответствующей толщины. В результате под действием атмосферных осадков он деформируется, а на поверхности появляются трещины и дыры. Но, чтобы отремонтировать теплицу не обязательно демонтировать поврежденные листы. Достаточно подобрать эффективное средство и склеить поликарбонат на месте.

Результат работ по склейке данного материала зависит от ряда специфических особенностей. Поэтому, прежде чем клеить поликарбонат в домашних условиях необходимо разобраться в тонкостях процесса.

Проводя работы по склеиванию полимерного материала любого типа нужно добиться не только прочности и эластичности шва, но и сохранить презентабельный вид, а также светопропускную способность. К тому же, нужно учесть, что склейка поликарбоната разных видов производится различными методами и требует особого клеевого состава.

Чем склеить поликарбонат монолитный в простых конструкциях?

Склеивание производиться различными средствами. Но, более целесообразно для легких сооружений (мини-парники, навесы над беседками и т.д.) использовать:

  1. Однокомпонентный клей. Этот тип клея лучше всего выбирать при соединении простых конструкций, состоящих из разных по качеству и составу материалов. Им можно приклеить поликарбонат к металлу, резине, стеклу, пластику и др. Самыми популярными средствами являются Cosmofen, Silicone mastic, Acrifix 192, Vitralit 5634. Клей быстро застывает и создает прочные соединения. Устойчив к перепаду температур и может использоваться в условиях повышенной влажности.
  2. Клей горячего отверждения. Идеально подходит для легких конструкций и создает достаточно крепкие соединения. Желательно выбирать клеящие вещества на полиамидных основах.
  3. Этиленвинилацетатный клей. Одно из лучших бытовых термопластичных клеящих веществ. Прост в применении и дает хорошие результаты при склеивании простых сооружений.

Чем можно склеить поликарбонат сотовый?

Несмотря на негативное отношение многих мастеров, оптимальным средством для склеивания данного вида полимера остается растворитель, основа которого состоит из этилхлорида или метиленхлорида.

Впрочем, профессионалы советуют совсем не использовать клей при соединении сотового карбоната. Гораздо надежнее прикрутить листы саморезами и загерметизировать края. Герметизация стыков выполняется торцевым профилем, а при накладывании латок края обклеиваются самоклеящейся пленкой.

Чем клеить сотовый поликарбонат между собой, если применение саморезов невозможно? В таком случае лучше воспользоваться полиуретановым клеем. Но, в любом случае, придется позаботиться о снижении нагрузки на шов.

Чем можно склеить поликарбонат между собой в сложных конструкциях?

Чаще всего поликарбонат склеивают однокомпонентными или двухкомпонентными клеями. В том случае, если необходимо прикрепить детали сложных конструкций (теплицы больших размеров, придомовые навесы и т.д.) или сооружение в процессе эксплуатации будет регулярно подвергаться большим нагрузкам предпочтение лучше отдать более эффективным двухкомпонентным составам. Из них наибольшей популярностью пользуются: Altuglas, Acrifix 200 и Acrifix 190. Также в зависимости от состава выделяют такие виды клея для поликарбоната, как:

  1. Силиконовый. Очень прочный и практически незаметный в соединениях клей. Невосприимчив к влаге, перемене температур и погодных условий. Хорошо выдерживает механическое воздействие. Возможно нанесение клея без предварительной грунтовки поверхности. Сильно загрязненные участки перед склеиванием просто протирают техническим спиртом.
  2. Полиуретановый. Относится к двухкомпонентным разновидностям клея, отличается особой прочностью и позволяет получить прозрачный шов. К полиуретановым клеям прибегают в том случае, если нужно собрать сооружение с высокими механическими и оптическими характеристиками. Состав клея позволяет получать прочные и эластичные соединения невосприимчивые к УФ-излучению. Также полиуретановый хорошо противостоит воздействию химических препаратов, что особенно важно при выборе клея для ремонта или сборки теплиц. Подходит для склеивания поликарбоната с металлической поверхностью, деревом, пластиком разных типов, резиной, стеклом и другими материалами.
  3. Акриловый вспененный. Это клей в виде двусторонней клейкой ленты. Он отлично подходит для склеки листов или кусков поликарбона к ровной поверхности.

Впрочем, для получения качественного соединения важно разобраться не только в том, чем клеить поликарбонат между собой, но и как это сделать в домашних условиях с соблюдением технологии.

Как склеить поликарбонат между собой?

Метод склейки подбирают в зависимости от типа материала и объема работ. Впрочем, есть и общие рекомендации. На

пример, клей быстрого отверждения, а также силиконовый, термопластичный и полиуретановый клей нужно наносить с помощью монтажного пистолета. Стоит он копейки, но позволяет сделать аккуратный шов и в разы ускоряет работу.

Также в процессе склейки в зависимости от выбора клеящей основы может понадобиться другой подручный материал: наждачная бумага с мелкой фракцией, тряпка, технический спирт, шуруповерт и т.д. Все необходимые расходники и инструменты нужно подготовить заранее.

Как склеить монолитный поликарбонат между собой в домашних условиях?

Некоторые клеевые основы (например, силиконовый клей) не требуют специальной подготовки. В этом случае поверхность можно просто обработать техническим спиртом, нанесенным на тряпку или ватный диск. Но, если позволяет время и есть все необходимые материалы при нанесении любого клея лучше выполнить подготовку материала правильно:

  • зашкурить поля листа мелкой наждачкой;
  • прогрунтовать;
  • после того, как грунтовка высохла, нужно нанести слой клея и плотно соединить листы до полного застывания клеящей основы.

Время полного высыхания для каждого клея указывается на упаковке. Также необходимо учесть, что некоторые клеевые основы застывают очень быстро. Поэтом работать с ними лучше при склейке небольших отрезков.

Как склеить сотовый поликарбонат между собой?

При работе с растворителем не требуется подготовительных работ. Если поверхность сильно загрязнена достаточно протереть ее сухой тряпкой. Затем на рабочую поверхность наносят тонкий слой растворителя и прикладывают второй поликарбонатный лист (кусок) материала. В качестве наливной емкости для работы с растворителем можно использовать пистолет или обычный медицинский шприц.

В случае работы с полиуретановым клеем технология нанесения клеевой основы ничем не отличается от описанной выше для монолитной разновидности.

Как залатать дыру в теплице?

Чаще всего дыры и трещины появляются на поверхности пластика после зимы. К этому приводит перепад температур и обилие осадков. Ответить на вопрос: «Чем заклеить сотовый поликарбонат в этом случае?», можно только после оценки нанесенного ущерба.

Для того чтобы устранить небольшие трещины на конструкциях из монолитного материала, можно воспользоваться:

  • скотчем. Не самый предпочтительный вариант. Продержится он не долго, а после его удаления на поверхности останутся грязные пятна. Однако если нужно решить проблему оперативно и в качестве временного подручного средства, такой материал вполне подойдет;
  • изоляционной лентой. Такой вариант также недолговечен и подходит только для экстренного случая. Но в отличие от скотча его можно назвать более профессиональным;
  • герметиком. Прозрачные силиконовые герметики отлично справляются с задачей. Они не пропускают воду и ветер, и при этом практически незаметны на поверхности. Не рекомендуется для длительного использования, так как на открытом воздухе и под действием солнца герметик достаточно быстро истончается и загрязняется;
  • клейкой пленкой. Тонкий и прочный материал, который можно приобрести в любом строительном магазине;
  • жидкими гвоздями. С их помощью можно обрабатывать небольшие трещины и стыки листов.

Чтобы заклеить поликарбонат сотовой разновидности можно воспользоваться самодельным клеем на основе растворителя. Для этого нужно:

  • мелко покрошить карбонат и смешать с растворителем;
  • вымешать до получения однородной консистенции;
  • в это время на поврежденную поверхность наклеить скотч с внешней стороны;
  • набрать получившуюся жидкость в шприц и аккуратно с внутренней стороны нанести вещество на трещину или заполнить отверстие;
  • подождать несколько минут до полного отвердевания и снять скотч.

Пример работы с самодельным клеем можно посмотреть здесь:

Наглядно заделка трещин и небольших отверстий представлена в этом видео:

Если пробоина больше 7-10 см, заделать дефект можно с помощью латки. Чаще всего для этих целей используются куски пластика того же типа, что и основа теплицы. Перед установкой латки поверхность нужно зашкурить и обезжирить, так как приклеить поликарбонат к поликарбонату логичнее используя описанные выше клеевые основы. Проще всего отремонтировать теплицу, поставив латку на силиконовый клей:

  • вырезать кусок пластика необходимого размера с запасом с каждой стороны по 3-4 см;
  • обработать поверхность спиртом и зачистить для более интенсивного контакта;
  • по периметру дыры нанести прозрачный герметик и плотно приклеить к основанию подготовленный кусок;
  • затем ввинтить шурупы по углам латки. Длина и размер шурупа не важны;
  • после полного застывания герметика (время указано на упаковке) обработать герметиком все стыки;
  • вывинтить шурупы и заполнить оставшиеся отверстия герметиком;
  • стыки обработанные герметиком проверяют каждый год и при необходимости обновляют защиту.

При более серьезных повреждениях или образовании брешей больше 20 см желательно полностью заменить панель или ленту. Это сделает конструкцию более надежной и герметичной.

Чем клеить поликарбонат нельзя?

Вопрос о склейке полимерных материалов достаточно популярен. Форумы наводнены различными советами, как от профессиональных мастеров, так и от новичков в этом деле. При этом большинство из рекомендаций имеет, мягко говоря, сомнительный характер.

Как уже говорилось выше, большинство строителей, собирающих или ремонтирующих карбонат своими руками используют растворители. Метод хорош тем, что он максимально прост и быстро дает качественный результат. Поэтому воспользовавшись растворителем многие сразу спешат поделиться с другими пользователями своим положительным опытом.

Однако с данным способом не все так просто. Во-первых, наносить растворитель нужно очень аккуратно. Иначе шов будет неровным, а материал вокруг него помутнеет. Во-вторых, идеальное состояние склеенной поверхности в самом начале работ уже через год начнет разочаровывать появлением трещин и различных деформаций. Именно по этой причине использовать растворители крайне не рекомендуется.

Не заслуживает внимания и самодельный клей из раздробленного карбоната и растворителя. Он достаточно вязок и быстро застывает, но может привести к деформации склеиваемых полос. Кроме того, самодельный клей очень хрупок и не выдерживает даже незначительные нагрузки. Также специалисты не рекомендуют выбирать активные клеи, имеющие в составе щелочь.

При правильном выборе клеящей основы и грамотном подходе к обработке стыков, конструкции из полимерных материалов компании Полигаль прослужат не один десяток лет. А своевременный ремонт изношенных элементов позволит эксплуатировать теплицы и навесы неограниченное время.

Все чаще на земельных участках частных домов и приусадебных хозяйств можно встретить сооружение, построенное для выращивания ранней рассады, овощей и зелени. Теплица позволяет собирать в течение года до трех урожаев. Это значит, что на столе огородника круглый год свежие овощи и зелень. Самым распространенным материалом для покрытия указанного сооружения служит поликарбонат. Однако этот строительный материал не долговечен и не так крепок, как хочется, появляется дырка в поликарбонате, что приводит к необходимости ремонта.

Чем заклеить дырку в поликарбонате

Продолжительность эксплуатации парника, зависит от качества материала обивки. Покупка материала проверенного производителя позволит теплице простоять 10 лет, не требуя специального ремонта.

Когда во внешней среде происходят перепады температуры, которая опускается ниже 10 градусов мороза или на укрывочный материал оказывается механическое воздействие, то поликарбонат может дать трещину или в нем появляются дыры. Но не только указанные факторы становятся причиной выхода из строя покрытия. С течением времени происходит ухудшение характеристик покрытия, что приводит к разрушению конструкции и потере урожая.

Используемые материалы, чем заклеить дырку в поликарбонате:

  • Можно залепить трещину скотчем;
  • Часто используют изоляционную ленту;
  • Закрыть дырку в поликарбонате с помощью жидких гвоздей;
  • Также можно использовать латку, которая приклеивается резиновым клеем.

Нередко для проведения ремонтных работ понадобится поликарбонатная латка.

Что может понадобиться из инструментов, чтобы ликвидировать дырку в поликарбонате:

  • Нож;
  • Ножницы для материала;
  • Кисточка для аккуратного нанесения клея;
  • Фен;
  • Пила;
  • Наждачная бумага.

Методы временного заделывания дырки в поликарбонате

Можно временно заделать трещину в материале, когда заменить вроде еще рано, но устранить недостаток нужно.

Способы, чем заклеить дырку в поликарбонате на время:

  • Использование скотча позволяет закрыть нарушенное пространство. Часто от перепадов температур, града или снега на поверхности поликарбоната образуются трещины или небольшие щели. На поверхность в месте повреждения наклеивают простой канцелярский скотч. Тщательно приглаживают и прогревают края строительного материала. Это нужно чтобы скотч максимально герметично приклеился и закрыл дырку в поликарбонате. Теперь, даже после дождя, в теплицу не будет проникать влага;

Для того, чтобы подогреть скотч можно воспользоваться простым фен, который применяется для сушки волос.

  • Для заделывания небольшой дыры в поликарбонате используют изоляционную ленту. Этот способ более эффективен, чем применение скотча. Преимущества изоляционной ленты в том, что под действие солнечных лучей не происходит высыхание клея. Также он не так сильно подвержен воздействию температур. На определенный срок заклеенное место будет защищено от протеканий и дальнейших разрушений. Однако под действием влаги изоляционная лента начнет отклеиваться и дырка в поликарбонате даст течь.

Указанный методы дают только временный результат. В дальнейшем нужно обязательно проводить полную замену секции. Поскольку дырка в поликарбонате постепенно увеличится и приведет к разрушению этой части. Можно потерять урожай и повредить еще больше конструктивных элементов.

Капитальный ремонт дырки в поликарбонате

Рано или поздно, но любое строение требует проведения капитального ремонта. Теплица, где укрывочным материалом служит поликарбонат, может служить долго, если за ним смотреть и вовремя устранять недочеты.

При проведении капитального ремонта, используют следующие материалы, чем заклеить дырку в поликарбонате:

  • Строительная промышленность предлагает использовать жидкие гвозди. При этом можно не только заделать отверстие или трещину, но и сделать герметичными стыки между полотнами. Гвозди представляют собой пластилин, который после высыхания становится твердым. Срок его службы продолжительный. После проведения ремонта дырки в поликарбонате с помощью жидких гвоздей не придется переживать за герметичность отремонтированного участка;
  • Латка из поликарбоната или полиэтиленовой пленки, также становится отличным способом отремонтировать повреждения, без необходимости полной замены секции. Для ремонта вырезается нужный размер материала, обрабатывается наждачной бумагой. Ею же обрабатывают и заклеиваемую поверхность. Далее на оба предмета накладывается резиновый клей, прижимаются друг к другу;
  • На сегодня в строительных магазинах предлагают клейкую ленту. Материал подходит для заклеивания дырки в поликарбонате на большой площади. Ей не страшен мороз или солнце.

Не рекомендует оплавлять края укрывочного материала, поскольку токсичные составляющие приведут к интоксикации организма.

На сегодняшний день поликарбонат является довольно распространенным строительным материалом. Как показывает практика, полимерный материал активно используют для возведения теплиц. Особенностью готовой продукции является высокий уровень прочности, широкий ассортиментный ряд, привлекательный внешний вид и небольшой вес. Зачастую бывает так, что в процессе монтажа была выбрана неправильная толщина полимерных листов, в результате чего под тяжестью снега от большой нагрузки, произошел процесс деформации и повреждения. В результате появляется необходимость заклеить поликарбонат на теплице. Важно учитывать тот факт, что на рынке товаров и услуг в продаже можно найти монолитную и сотовую продукцию для возведения теплицы. Так как каждый вариант обладает определенными преимуществами, недостатками и особенностями, то перед тем как заклеить полимер, стоит предварительно тщательно изучить все имеющиеся нюансы.

Клей для сотового и монолитного поликарбоната — обзор лучших вариантов

При склеивании листов поликарбоната важно не только добиться прочности и эластичности клеевого шва, но и сохранить прозрачность материала. В этом отношении клеи, основанные на растворителях, не подходят.

Агрессивное воздействие таких составов снизит прозрачность в месте соединения и сделают его более хрупким.

Оптимальным решением в данном случае станут составы на основе полиуретана, которые обладают вязко-эластичными свойствами.

Если требуется высокая прочность соединения, а также сохранение ударной, химической стойкости и высокой прозрачности материала, производители поликарбоната рекомендуют использовать профессиональные полиуретановые клеи фирмы Engineering Chemical Ltd — НЕ 17017 или НЕ 1908.

Это идеальный двухкомпонентный прозрачный клей для склеивания листов монолитного и сотового поликарбоната, который гарантирует идеальный результат. Единственный недостаток такого клея — высокая цена, да и найти его в свободной продаже в нашей стране очень проблематично.

  • Неплохой альтернативой станет более доступный COSMOPLAST MS 460 от фирмы WEISS — однокомпонентный клей-герметик на основе особого MS-полимера.

Клей имеет хорошую связывающую силу, обеспечивает прочное и в то же время эластичное соединение после отверждения. Состав устойчив к воздействию УФ-лучей и неблагоприятных погодных условий.

  • COSMOFEN PMMA — удобный в использовании однокомпонентный клеящий состав на основе метилметакрилата. Основное его предназначение — склеивание изделий из акрила и оргстекла, однако подходит и для работы с поликарбонатом.

Клей прекрасно себя зарекомендовал в изготовлении изделий из акрила и других аналогичных материалов. Состав атмосферостоек и устойчив к ультрафиолетовому излучению. Схватывается за 2-3 минуты.

  • Еще один достойный вариант — ACRIFIX 190 (акрификс 190) — современный двухкомпонентный реакционный клей на основе полиуретана. Действует после смешивания входящих в комплект компонентов А и В в равных долях. Готовый клей получается вязкоупругим и прозрачным.
  • Если сохранение идеальной прозрачности клеевого шва не принципиально, то можно использовать силиконовый клей для сотового поликарбоната Q3-7098 английской фирмы Dow Corning Ltd.

Как правильно склеить поликарбонат

Рассмотрим процесс склеивания листов поликарбоната между собой на примере использования клея COSMOFEN PMMA.

Вся работа осуществляется в несколько последовательных этапов:

  1. Подготовка поверхностей. Перед началом работы следует очистить склеиваемые поверхности от жира, грязи, пыли, влаги и других загрязнителей. Очистку рекомендуется проводить с помощью безворсовых салфеток и специального очистителя COSMOFEN 20. Для очистки и обезжиривания также подойдет изопропиловый спирт.
  2. Нанесение клея. COSMOFEN PMMA рекомендуется наносить змейкой на одну из склеиваемых поверхностей непосредственно из тюбика.
  3. Склеивание листов. Сразу же после нанесения следует склеить сотовый поликарбонат между собой (максимальное время открытой выдержки — 60 секунд). Склеиваемые элементы при необходимости можно дополнительно зафиксировать грузом. Подвергаться нагрузкам клеевой шов может уже через 16 часов.

Частый вопрос — как заделать трещины и проколы в сотовом поликарбонате?

Для этого можно воспользоваться прозрачным силиконовым герметиком.

При этом перед началом работы из полостей поликарбоната удаляют (выдувают компрессором) воду и пыль, обрабатывают края, чтобы не было задиров и заусенцев, после чего аккуратно вводят в каждое отверстие силиконовый герметик с помощью монтажного пистолета.

Для заделки небольших повреждений также можно использовать специальную герметизирующую ленту.

ВИДЕО ИНСТРУКЦИЯ
Как снять излишки клея с поликарбоната?

Удаление акрилового или полиуретанового клея с поверхности поликарбоната может проводится путем скатывания клеевой пленки сразу после обнаружения подтеков.

Какой клей для монолитного поликарбоната гарантирует прочность – обзор и советы по выбору

Кровли навесов, козырьки, теплицы и другие конструкции из поликарбоната могут иметь сложный вид,требующий соединения нескольких деталей. Если необходимо соединить два поликарбонатных листа, лучше воспользоваться специальными профилями, а для крепления небольших элементов подойдет склеивание.Как правильно выбрать клей для монолитного поликарбоната, какие характеристики учитывать для достижения хорошего результата и на что обратить внимание при покупке?

Виды клеев для соединения деталей из поликарбоната

Классифицировать клей для поликарбоната можно по различным признакам:

  • назначению;
  • принципу действия;
  • составу;
  • сложности процесса использования;
  • степени прозрачности;
  • времени застывания;
  • вязкости.

Силиконовый клей

Для правильного выбора необходимо учитывать множество параметров, чтобы обеспечить надежность соединения, придать изделию безупречный внешний вид.

Современные виды клея отечественного и зарубежного производства, представленные на российском рынке, имеют разную основу. Широко используются вещества:

  • полиуретан;
  • акрилат, метилметакрилат, цианоакрилат;
  • Si – уксусная кислота;
  • этиленвинилацетат;
  • полиамид.

Химический состав во многом определяет свойства клея, его назначение, особенности применения.

Двухкомпонентный клей требует соединения

Для простых конструкций, не испытывающих при эксплуатации значительных механических нагрузок и сильных атмосферных воздействий, подойдет легкий в использовании однокомпонентный клей, для сложных случаев приходится выбирать двухкомпонентный состав.

Термоплавкий клей требует расплавления перед использованием, некоторые разновидности требуют специальной обработки поверхностей перед склеиванием. Однако есть составы, применять которые для поликарбоната специалисты настоятельно не рекомендуют.

Какие клеящие составы использовать нельзя

Клей на основе растворителей и щелочей очень активен, при склеивании пластика частично разрушает его структуру. Последствия применения – потемнение материала, трещины, пузырьки, которые могут появиться через время после склеивания. Некоторые клейкие вещества содержат в составе растворители, поэтому их использование может быть вредным для литого пластика, вызывая в процессе эксплуатации его растрескивание.

Щелочные составы использовать нельзя

Самодельный состав из смеси растворителя и поликарбоната скрепит поверхности, но механические нагрузки грубый шов может не выдержать. Для широкого использования запрещен клей с растворителем дихлорэтаном – это вещество крайне вредно для здоровья человека, обладает канцерогенными свойствами, такой состав используют исключительно для производственных целей.

Сооружение не нагружаемых легких конструкций

Склеивание деталей легких конструкций – элементов отделки в помещении, подставок для демонстрации товаров в торговых центрах, к которым при эксплуатации не предъявляются особые требования, обычно осуществляется однокомпонентным клеем. Используют для этого либо термопистолеты со специальными стержнями из клеящего вещества, либо готовые составы с различными основами.

Соединение деталей клеем горячего отвердевания

Для быстрого соединения листов монолитного поликарбоната удобно использовать термопистолет с клеевыми стержнями. Процесс сводится к расплавлению стержней и дозированному нанесению горячего жидкого клея. Такой клей надежно прикрепляет монолитный поликарбонат к металлу, резине, стеклу и другим материалам.

Пистолеты имеют широкий ценовой диапазон – наиболее доступны китайские модели, приборы знаменитых брендов стоят значительно дороже, отличаются высоким качеством. Так, к примеру, пистолет BOSCH GKP 200 CE имеет два нагревательных элемента, электронную стабилизацию температуры, высокую производительность. Профессиональные современные модели снабжены распылителем клея, что позволяет быстро и экономично склеивать большие поверхности материалов.

Пистолет для термоклея

Расходный материал для работы термопистолета – специальные стержни, приобретаемые к конкретной модели. Для бытовых пистолетов изготавливают стержни с диаметром 7 и 11 мм, для промышленных целей используются более толстые стержни – до 43 мм. В комплекте с пистолетом продают короткие стержни, длиной 5 см, отдельно можно приобрести стержни, рассчитанные на более длительное использование – длиной 20 см и больше.

Чаще используются стержни из этиленвинилацетата, обозначаемые как EVA, материал является полупрозрачным, эластичным, негигроскопичным. Производители выпускают окрашенные в различные цвета стержни и неокрашенные – матовые и полупрозрачные. Все составы неплохо склеивают практически любые материалы при их предварительной очистке и обезжиривании, хорошие результаты получают также для литого поликарбоната.

Термоклей для пистолета

Лучшую надежность шва дает полиамид, его обозначение РА, такой клей для монолитного поликарбоната отличается большей жесткостью, прочностью и температурой плавления, чем этиленвинилацетат.

Полиамид используется только в пистолетах, которые имеют «горячий режим» – температура плавления у него 150°С, почти вдвое выше, чем у этиленвинилацетата. Недостатком полиамида является постепенное снижение прочности в условиях высокой влажности.

Работа с клеем холодного отвердевания

Небольшие конструкции можно склеивать без специального инструмента клеем, не требующим разогревания перед применением. Современные однокомпонентные составы способны обеспечить прочность швов к различным воздействиям, сохраняя при этом изящный вид изделия. Наиболее популярными и качественными, по мнению специалистов, являются продукты немецких фирм Weiss (серия COSMO) и RöhmGmbH (серия ACRIFIX).

Продукты Cosmofen получили распространение благодаря традиционному немецкому качеству. Широкий модельный ряд позволяет выбрать клей для монолитного поликарбоната с нужными параметрами –белый или прозрачный состав, моментального и длительного отверждения, с разной степенью вязкости. Все виды продукции обладают общими свойствами:

  • обеспечивают высокую надежность шва;
  • выдерживают широкий температурный интервал;
  • не пропускают влагу;
  • сохраняют качество под действием ультрафиолета.

Acrifix192

Весьма популярен однокомпонентный состав на основе метилметакрилата ACRIFIX 192, не содержащий растворителя. Такой клей не содержит дихлорэтан, обеспечивает высокие эксплуатационные характеристики. Клей ACRIFIX 116,117,118 тоже не содержит дихлорэтана, но выполнен на основе растворителя. Прочность сцепки такого состава меньше, чем у полимеризующего, для свойств поликарбоната его применение может иметь негативные последствия.

Чем склеить поликарбонат с другими материалами и поликарбонатом

При необходимости соединения плоских поверхностей поликарбоната с другими материалами рекомендуется использовать двухстороннюю клейкую ленту. Образец типа 4830, производимый компанией «3М», дает прекрасное сцепление благодаря акриловому вспененному клею. Тщательное очищение материалов и обезжиривание поверхностей перед приклеиванием ленты необходимо.

Вопрос, чем клеить поликарбонат с поликарбонатом, для небольших изделий из монолитного пластика отдельно не стоит – можно использовать однокомпонентный клей. Лучший результат при работе с термопистолетом дает клей на основе полиамида, гарантией надежного соединения и безупречного вида склейки составами холодного отверждения служит репутация всемирно известных фирм-производителей.

Китайская продукция

Склеивание конструкций с высокой эксплуатационной нагрузкой

Для склеивания деталей конструкций, от которых в процессе эксплуатации требуется высокая прочность, чаще всего используют силиконовый клей или состав с полиуретановой основой. Для использования двухкомпонентного полиуретанового клея требуется специальное оборудование – пистолет со сменными картриджами. Такой клей для монолитного поликарбоната стоит купить в случаях, когда необходимо обеспечить не только устойчивость к нагрузкам, но и оптическую прозрачность швов.

Силиконовый клей является очень эффективным, крепко удерживает соединения листов и деталей из монолитного поликарбоната даже при значительных нагрузках. Лидером продаж в сегменте составов на силиконе является клей Q3-7098 фирмы DowCorningLtd (Англия), хорошие результаты дает продукт китайского производства Silliconemastic. Склеивание не требует предварительной грунтовки, недостаток клея – слабое пропускание света.

Клей COSMOFEN

Среди прозрачных составов наиболее популярны:

  • однокомпонентный полиуретановый клей KOSMOPUR K1;
  • двухкомпонентные адгезивы ACRIFIX 190 и COSMOPLAST 460;
  • составы НЕ 17017, НЕ 1908 китайского производителя EngineeringChemicalLtd.

Эффективные клеевые составы обеспечивают прозрачность соединительных швов, химическую и ударную устойчивость, отличное сцепление.

Существуют особенно надежные при значительных нагрузках клеи, очень сложные в использовании. Например, клей ACRIFIX 5R 0194 является пятикомпонентным, полимерный вязкий адгезив изготовлен на основе метилметакрилата. Таким можно склеить толстые листы поликарбоната друг с другом, швы получаются прозрачными и практически незаметными.

Соединительный профиль надежнее клея

Для склеивания масштабных конструкций требуются также специальные инструменты, с помощью которых соединение можно произвести качественно – основательно, красиво, экономично. Если вы не уверенны в своей способности выполнить работы грамотно и не хотите затрудняться с выбором материалов – доверьте свои проблемы профессионалам, которые знают, какой клей для поликарбоната купить с учетом задач и особенностей постройки.

Чем заклеить сотовый поликарбонат. Использование клеевых составов для склеивания поликарбоната. Проверка прочности и устойчивости конструкции

Плиты из полимерных материалов не всегда применяются в том виде, в котором были выпущены. Для создания нужных конструкций используется клей для поликарбоната, позволяющий соединять части одного листа или склеивать между собой несколько термопластовых плит. Крепёжные элементы иногда не отвечают поставленным задачам, изменяя внешний вид изготавливаемой вещи. Склеивание подходящим составом не добавляет конструкционных элементов, обеспечивая при этом прочность изделия, его способность выдерживать воздействие окружающей среды.

Вид монолитного поликарбоната (нажмите для увеличения)

Основные компоненты, используемые для склеивания полимеров

Чтобы выбрать, чем клеить поликарбонат, нужно примерно представлять, как те или иные компоненты клея влияют на характеристики соединительной смеси. Клеящие составы отличаются друг от друга по ряду основных параметров:

  • простота применения;
  • вязкость клеящего состава;
  • прочность и быстрота соединения;
  • прозрачность клеевой массы;
  • способность выдерживать колебания температуры;
  • водонепроницаемость;
  • устойчивость к физическому воздействию.

Можно использовать одно- или двухкомпонентные составы (нажмите для увеличения)

Специальные клеящие составы, применяемые только для работы с поликарбонатом, не производятся. В строительстве используется клей, предназначенный для пластика и других полимерных материалов и при выборе нужного состава важно убедиться, что соединение прослужит долго и не испортит внешний вид готового изделия.

Для склеивания поликарбоната используются однокомпонентные и многокомпонентные составы на основе:

  • полиамидов;
  • полиуретана;
  • этиленвинилацетата;
  • силикона.

Ряд клеящих веществ, используемых для других материалов, не подходит для применения в отношении слоистого (сотового) или монолитного поликарбоната. Несмотря на устойчивость к физическому и температурному воздействию, полимерные материалы чувствительны к контакту с определёнными химическими соединениями. Не рекомендуется приклеивать поликарбонат составами, содержащими щелочь и различные растворители.

Посмотрите видео чтобы узнать больше:

Агрессивные химические реакции способны повредить склеиваемым поверхностям, нарушить структуру, изменить цвет и форму, не обеспечив при этом нужной прочности полученного соединения.

Нежелательным является наличие в составе клея дихлорэтана. Данное соединение обладает высокой токсичностью и огнеопасностью, что значительно ограничивает возможности применения.

Особенности клеящих составов

В зависимости от тех материалов, которые необходимо склеить между собой, используются те или иные клеящие составы. При выборе того, чем склеить поликарбонат следует ознакомиться с основными особенностями основных компонентов клея.

Для соединения между собой элементов конструкции и деталей из поликарбоната наилучший результат демонстрирует полиамидный клей горячего отвердения. Для его нанесения используется специальный термопистолет. Склейка, образующаяся при нагревании синтетического соединения достаточно прочная и способна выдерживать значительные физические воздействия.

Среди всех клеев — лучше всего подходит полиамидный (нажмите для увеличения)

Силиконовые склеивающие составы отвечают большинству требований, предъявляемых к качеству клея. Высокомолекулярные соединения отличаются высокой прочностью, устойчивы к изменению метеорологических условий. Единственным недостатком силикона является то, что он не прозрачный, а в лучшем случае мутно-белый. В основном выпускаются силиконовый клей серого, чёрного или белого оттенков. Для нанесения соединительного состава используются разливочные тюбики.

Наибольшей прозрачностью обладают клеящие составы на основе полиуретана. К недостаткам можно отнести относительную сложность в применении. Для нанесения полиуретанового клея используются специальные механические или пневматические приспособления.

Этиленвинилацетат относится к высокомолекулярным полимерным соединениям, обладающим эластичностью и водонепроницаемостью. Для нанесения применяются специальные термопистолеты. В качестве расходного материала используются матовые и полупрозрачные стержни различных окрасок. Недостатком является более низкая прочность соединения, чем у других составов.

Листы поликарбоната удобно прикреплять к ровным поверхностям при помощи двухсторонней акриловой клейкой ленты. Дисперсный акрил может быть прозрачным или цветным и прекрасно приклеивается к пластиковым и другим материалам, благодаря высоким адгезионным (прилипающим) качествам.

Порядок склеивания изделий из поликарбоната

Для обеспечения прочности будущего соединения, склеиваемые поверхности следует очистить от загрязнений и обезжирить. В качестве средства для обезжиривания используется изопропиловый спирт. Клей для поликарбоната наносится при помощи специальных пистолетов, разливочных тюбиков, шприцов или ёмкостей с аппликатором.

В зависимости от предполагаемой нагрузки определяется как склеить конструкцию, встык и внахлёст. При необходимости обеспечения высокой надёжности и прочности соединения, клеить рекомендуется только внахлёст. Склейка встык менее прочна, поэтому применяется при относительно небольшой нагрузке, в местах, где особую важность имеет внешний вид готовой конструкции.

Узнайте больше информации из видео:

Поликарбонат отличается стойкости к физическим воздействиям, поэтому для соединения могут применяться крепежные изделия: саморезы и шурупы. Клей для работы с поликарбонатом может применяться в качестве герметизирующего состава, особенно при монтаже деталей из пористого (сотового) поликарбоната. При помощи клея заделываются места соединения с крепёжным элементом для исключения попадания влаги и грязи.

Склейка изделия из поликарбоната:

В ряде случаев может понадобиться герметизация краёв деталей из поликарбоната, особенно если речь идёт о слоистом материале. Если не обработать открытые для внешней среды полости, в детали будет попадать различный мусор и изделие быстро загрязнится изнутри, потеряет эстетическую привлекательность.

Клеящий состав должен обеспечить надёжность и долговечность соединения, не нанося при этом ущерба внешнему виду конструкции. Клей на основе химических соединений, не являющихся щелочью или растворителями, при правильном применении способен надолго гарантировать прочность и эстетическую привлекательность готового изделия.

Кровли навесов, козырьки, теплицы и другие конструкции из поликарбоната могут иметь сложный вид,требующий соединения нескольких деталей. Если необходимо соединить два поликарбонатных листа, лучше воспользоваться специальными профилями, а для крепления небольших элементов подойдет склеивание.Как правильно выбрать клей для монолитного поликарбоната, какие характеристики учитывать для достижения хорошего результата и на что обратить внимание при покупке?

  • назначению;
  • принципу действия;
  • составу;
  • сложности процесса использования;
  • степени прозрачности;
  • времени застывания;
  • вязкости.

Для правильного выбора необходимо учитывать множество параметров, чтобы обеспечить надежность соединения, придать изделию безупречный внешний вид.

Современные виды клея отечественного и зарубежного производства, представленные на российском рынке, имеют разную основу. Широко используются вещества:

  • полиуретан;
  • акрилат, метилметакрилат, цианоакрилат;
  • Si – уксусная кислота;
  • этиленвинилацетат;
  • полиамид.

Химический состав во многом определяет свойства клея, его назначение, особенности применения.

Двухкомпонентный клей требует соединения

Для простых конструкций, не испытывающих при эксплуатации значительных механических нагрузок и сильных атмосферных воздействий, подойдет легкий в использовании однокомпонентный клей, для сложных случаев приходится выбирать двухкомпонентный состав.

Термоплавкий клей требует расплавления перед использованием, некоторые разновидности требуют специальной обработки поверхностей перед склеиванием. Однако есть составы, применять которые для поликарбоната специалисты настоятельно не рекомендуют.

Какие клеящие составы использовать нельзя

Клей на основе растворителей и щелочей очень активен, при склеивании пластика частично разрушает его структуру. Последствия применения – потемнение материала, трещины, пузырьки, которые могут появиться через время после склеивания. Некоторые клейкие вещества содержат в составе растворители, поэтому их использование может быть вредным для литого пластика, вызывая в процессе эксплуатации его растрескивание.

Щелочные составы использовать нельзя

Самодельный состав из смеси растворителя и поликарбоната скрепит поверхности, но механические нагрузки грубый шов может не выдержать. Для широкого использования запрещен клей с растворителем дихлорэтаном – это вещество крайне вредно для здоровья человека, обладает канцерогенными свойствами, такой состав используют исключительно для производственных целей.

Сооружение не нагружаемых легких конструкций

Склеивание деталей легких конструкций – элементов отделки в помещении, подставок для демонстрации товаров в торговых центрах, к которым при эксплуатации не предъявляются особые требования, обычно осуществляется однокомпонентным клеем. Используют для этого либо термопистолеты со специальными стержнями из клеящего вещества, либо готовые составы с различными основами.

Соединение деталей клеем горячего отвердевания

Для быстрого соединения листов монолитного поликарбоната удобно использовать термопистолет с клеевыми стержнями. Процесс сводится к расплавлению стержней и дозированному нанесению горячего жидкого клея. Такой клей надежно прикрепляет монолитный поликарбонат к металлу, резине, стеклу и другим материалам.

Пистолеты имеют широкий ценовой диапазон – наиболее доступны китайские модели, приборы знаменитых брендов стоят значительно дороже, отличаются высоким качеством. Так, к примеру, пистолет BOSCH GKP 200 CE имеет два нагревательных элемента, электронную стабилизацию температуры, высокую производительность. Профессиональные современные модели снабжены распылителем клея, что позволяет быстро и экономично склеивать большие поверхности материалов.

Расходный материал для работы термопистолета – специальные стержни, приобретаемые к конкретной модели. Для бытовых пистолетов изготавливают стержни с диаметром 7 и 11 мм, для промышленных целей используются более толстые стержни – до 43 мм. В комплекте с пистолетом продают короткие стержни, длиной 5 см, отдельно можно приобрести стержни, рассчитанные на более длительное использование – длиной 20 см и больше.

Чаще используются стержни из этиленвинилацетата, обозначаемые как EVA, материал является полупрозрачным, эластичным, негигроскопичным. Производители выпускают окрашенные в различные цвета стержни и неокрашенные – матовые и полупрозрачные. Все составы неплохо склеивают практически любые материалы при их предварительной очистке и обезжиривании, хорошие результаты получают также для литого поликарбоната.

Лучшую надежность шва дает полиамид, его обозначение РА, такой клей для монолитного поликарбоната отличается большей жесткостью, прочностью и температурой плавления, чем этиленвинилацетат.

Полиамид используется только в пистолетах, которые имеют «горячий режим» – температура плавления у него 150°С, почти вдвое выше, чем у этиленвинилацетата. Недостатком полиамида является постепенное снижение прочности в условиях высокой влажности.

Работа с клеем холодного отвердевания

Небольшие конструкции можно склеивать без специального инструмента клеем, не требующим разогревания перед применением. Современные однокомпонентные составы способны обеспечить прочность швов к различным воздействиям, сохраняя при этом изящный вид изделия. Наиболее популярными и качественными, по мнению специалистов, являются продукты немецких фирм Weiss (серия COSMO) и RöhmGmbH (серия ACRIFIX).

Продукты Cosmofen получили распространение благодаря традиционному немецкому качеству. Широкий модельный ряд позволяет выбрать клей для монолитного поликарбоната с нужными параметрами –белый или прозрачный состав, моментального и длительного отверждения, с разной степенью вязкости. Все виды продукции обладают общими свойствами:

  • обеспечивают высокую надежность шва;
  • выдерживают широкий температурный интервал;
  • не пропускают влагу;
  • сохраняют качество под действием ультрафиолета.

Весьма популярен однокомпонентный состав на основе метилметакрилата ACRIFIX 192, не содержащий растворителя. Такой клей не содержит дихлорэтан, обеспечивает высокие эксплуатационные характеристики. Клей ACRIFIX 116,117,118 тоже не содержит дихлорэтана, но выполнен на основе растворителя. Прочность сцепки такого состава меньше, чем у полимеризующего, для свойств поликарбоната его применение может иметь негативные последствия.

Чем склеить поликарбонат с другими материалами и поликарбонатом

При необходимости соединения плоских поверхностей поликарбоната с другими материалами рекомендуется использовать двухстороннюю клейкую ленту. Образец типа 4830, производимый компанией «3М», дает прекрасное сцепление благодаря акриловому вспененному клею. Тщательное очищение материалов и обезжиривание поверхностей перед приклеиванием ленты необходимо.

Вопрос, чем клеить поликарбонат с поликарбонатом, для небольших изделий из монолитного пластика отдельно не стоит – можно использовать однокомпонентный клей. Лучший результат при работе с термопистолетом дает клей на основе полиамида, гарантией надежного соединения и безупречного вида склейки составами холодного отверждения служит репутация всемирно известных фирм-производителей.

Склеивание конструкций с высокой эксплуатационной нагрузкой

Для склеивания деталей конструкций, от которых в процессе эксплуатации требуется высокая прочность, чаще всего используют силиконовый клей или состав с полиуретановой основой. Для использования двухкомпонентного полиуретанового клея требуется специальное оборудование – пистолет со сменными картриджами. Такой клей для монолитного поликарбоната стоит купить в случаях, когда необходимо обеспечить не только устойчивость к нагрузкам, но и оптическую прозрачность швов.

Силиконовый клей является очень эффективным, крепко удерживает соединения листов и деталей из монолитного поликарбоната даже при значительных нагрузках. Лидером продаж в сегменте составов на силиконе является клей Q3-7098 фирмы DowCorningLtd (Англия), хорошие результаты дает продукт китайского производства Silliconemastic. Склеивание не требует предварительной грунтовки, недостаток клея – слабое пропускание света.

Среди прозрачных составов наиболее популярны:

  • однокомпонентный полиуретановый клей KOSMOPUR K1;
  • двухкомпонентные адгезивы ACRIFIX 190 и COSMOPLAST 460;
  • составы НЕ 17017, НЕ 1908 китайского производителя EngineeringChemicalLtd.

Эффективные клеевые составы обеспечивают прозрачность соединительных швов, химическую и ударную устойчивость, отличное сцепление.

Существуют особенно надежные при значительных нагрузках клеи, очень сложные в использовании. Например, клей ACRIFIX 5R 0194 является пятикомпонентным, полимерный вязкий адгезив изготовлен на основе метилметакрилата. Таким можно склеить толстые листы поликарбоната друг с другом, швы получаются прозрачными и практически незаметными.

Соединительный профиль надежнее клея

Для склеивания масштабных конструкций требуются также специальные инструменты, с помощью которых соединение можно произвести качественно – основательно, красиво, экономично. Если вы не уверенны в своей способности выполнить работы грамотно и не хотите затрудняться с выбором материалов – доверьте свои проблемы профессионалам, которые знают, какой клей для поликарбоната купить с учетом задач и особенностей постройки.

Одним из наиболее популярных материалов в строительстве является поликарбонат, так как он прекрасно сочетает в себе отличные эксплуатационные характеристики и функциональность. При этом такой пластик имеет доступную стоимость и широкую область применения. Он имеет высокий уровень прочности, достаточно легкий, имеет аккуратный внешний вид.

Благодаря прозрачности данного материала он станет отличным решением для строительства теплицы. В зависимости от выбранного вида поликарбоната могут отличаться некоторые характеристики и способы монтажа, что необходимо учитывать для получения желаемого результата на продолжительное время.

На сегодняшний день выделяют два основных вида материала: монолитный и сотовый. При этом каждый из них имеет свои преимущества и особенности. Как его склеить, можно посмотреть на видео, а также учитывать различные особенности и нюансы процесса монтажа.

Особенности склеивания монолитного поликарбоната

При выборе поликарбоната необходимо учитывать особенности и характер его применения. Для небольших конструкций отличным решением будет монолитный материал. Он отличается от другой продукции высоким уровнем прочности и надежности. В зависимости от конструкции может склеиваться при помощи:

  • клея горячего отвердения;
  • силиконового клея;
  • полиуретанового клея.

Небольшие изделия или отдельные элементы теплицы можно склеивать с помощью специальных пистолетов, в которых используется клей горячего отвердевания. Специалисты рекомендуют отдавать предпочтение в процессе выбора полиамидным основам, так как они обеспечивают прекрасный результат.

Если планируется создание нагруженной конструкции, которая должна иметь высокий уровень противостояния механическому и атмосферному воздействию, лучше выбрать силиконовый клей, который можно применять без предварительной подготовки и грунтовки поверхности. В таком случае достаточно ее обезжирить, обработав спиртом. Для большего удобства лучше использовать специальную разливочную емкость.

В процессе монтажа теплицы поликарбонат можно сочетать с другими строительными материалами, например, стеклом, металлом, пластиком. Если необходимо добиться максимального уровня прочности соединенных монолитных элементов от воздействия химических средств, лучше выбрать двукомпонентный полиуретановый клей. В таком случае конструкция теплицы будет не только функциональной, но и надежной.

Способы склеивания сотового материала

Использование данного вида поликарбоната в процессе монтажа теплицы имеет такие преимущества, как:

  • надежность и устойчивость;

  • длительный срок эксплуатации;
  • доступность.

Чтобы добиться аккуратного внешнего вида теплицы, необходимо использовать технологию склеивания отдельных элементов сотового материала в одну конструкцию. Для этого специалисты рекомендуют использовать специальный клей и панели. Процесс склеивания не требует дополнительных инструментов или особых навыков, достаточно нанести выбранную массу на поверхность поликарбоната и прижать листы между собой до застывания. Для большего удобства можно воспользоваться пистолетом, который сделает процесс нанесения клеящего вещества более простым.

Стоит учитывать, что застывание происходит очень быстро. Листы сотового материала можно соединить в одну конструкцию при помощи растворителя, в основе которого этилхлорид или метиленхлорид. Созданная таким способом теплица будет иметь эстетичный внешний вид и при этом высокий уровень прочности.

Подготовка к процессу склеивания

Для получения хорошего результата, который сохраниться в первоначальном виде на протяжении длительного эксплуатационного периода, важно ответственно подойти к подготовке. Специалисты рекомендуют предварительно обработать поликарбонат, чтобы в процессе склеивания не отвлекаться. Также желательно позаботиться о наличии всех необходимых инструментов. Для клея лучше использовать специальный пистолет, при помощи которого процесс монтажа будет значительно проще, а результат максимально аккуратный. Также это позволит добиться более высокого качества созданной конструкции, что немаловажно в процессе эксплуатации.

Критерии выбора поликарбоната для теплицы

Внешний вид листов поликарбоната практически одинаковый, однако в процессе выбора материала, необходимо убедиться в его качестве. Он должен быть максимально прочным, при этом достаточно прозрачным, чтобы в теплицу проникал солнечный свет и тепло. Также стоит проверить качество защитного слоя, так как от этого зависит срок службы поликарбоната. При грамотном и ответственном подборе можно обеспечить отличное качество и надежность теплицы независимо от погодных условий на долгие годы.

Поликарбонат часто применяется при сооружении навесов, теплиц, козырьков и иных конструкций. Для масштабных проектов применяются всевозможные крепежные детали, но в небольших постройках проще обойтись склейкой. Из данной статьи вы узнаете, как подобрать клей для поликарбоната.

Классификация

Промышленность выпускает несколько видов клея, подходящего для строительства. Разные клеящие смеси отличаются друг от друга целым рядом характеристик:

  • простота использования;
Клей для скрепления поликарбоната чаще всего отличается простотой использования
  • вязкость;
  • принцип действия;
  • скорость застывания и крепость склейки;
  • устойчивость к колебаниям температур;
  • водонепроницаемость.

Не выпускают специфического клея, применяемого исключительно для поликарбоната. Строители используют составы, ориентированные на скрепление пластика и иных полимеров. Такие составы содержат:

  • полиамид;
  • полиуретан;
  • акрилат и его разновидности;
  • уксусная кислота;
  • этиленвинилацетат;
  • силикон.

Силиконовый клей считается самым популярным среди своих аналогов

В составе клея могут быть один или несколько компонентов. Однокомпонентные используют при возведении легких конструкций, которые не будут испытывать серьезные механические нагрузки. В более сложных ситуациях применяются многокомпонентные.

Для работы с поликарбонатом подходят не все клеящие вещества. К примеру, следует избегать составов, в основе которых содержится дихлорэтан, щелочь и прочие растворители – агрессивная «химия» вредит скрепляемым полимерным поверхностям, меняя структуру, цвет или же просто не обеспечивает требуемой крепости соединения.

Дадим краткую характеристику наиболее популярным составам:


Пошаговая инструкция по склеиванию

Чтобы получить прочную и надежную сцепку материалов, обе соединяемые поверхности очищают от грязи и обезжиривают с помощью изопропилового спирта.

Для нанесения клея используют термопистолеты и другие приспособления – тюбики, шприцы и т. д. Перед началом работ нужно решить, как лучше скрепить конструкции.

Есть два варианта:

  1. Внахлест. Используется, если требуется высокая надежность и прочность.
  2. Встык. Применяется для конструкций, которые не будут испытывать больших нагрузок, а также в ситуациях, когда важен внешний вид постройки.

Поликарбонат с поликарбонатом склеивают, используя любой однокомпонентный состав. Но если нужно соединить поликарбонат с иным материалом, например, металлом, применяется лента, имеющая две клеящие стороны, на каждую из которых нанесен свой состав.

Двухсторонняя акриловая лента может нести на себе прозрачный и цветной состав. С ее помощью удается скреплять поликарбонат с пластиком, деревом, стеклом или металлом.


Двухсторонняя акриловая лента поможет скрепить поликарбонат с различными материалами

Особенности клея горячего затвердевания

При склеивании поликарбонатных элементов хорошо показал себя полиамидный клей горячего отвердения. Для работы приходится применять термопистолет с клеевыми стержнями, которые различаются для разных моделей пистолетов.

Процесс заключается в следующем:

  • стержни нагреваются и начинают плавиться;
  • расплавленная масса в нужных дозах наносится на обрабатываемую поверхность (чистую и обезжиренную).

В результате получается прочная склейка, выдерживающая сильные физические нагрузки. Полиамид требует нагрева в 150 °C. Недостаток – в условиях повышенной влажности прочность со временем ухудшается.


Склейка поликарбонатных листов с помощью термопистолета сделает постройку очень прочной

Плюсы и минусы клея холодного затвердевания

Клеем, который не нужно разогревать перед работой, скрепляют легкие конструкции. Такая склейка имеет опрятный вид, шов обладает высокой прочностью. Промышленность выпускает разные варианты клея для сотового и монолитного поликарбонатов. Подобрать можно как прозрачный состав, так и белый. Главный недостаток использования – сложность нанесения состава, для чего приходится использовать различные приспособления.

Если будущая конструкция будет испытывать повышенную эксплуатационную нагрузку, при монтаже поликарбонатных листов используются более серьезные механические крепежные элементы: саморезы и термошайбы . Но и в таких ситуациях клею тоже найдется место. Его применяют как состав для герметизации стыков, особенно это востребовано при работе с пористым сотовым поликарбонатом. Заделывая клеем участки соединения, удается снизить риск проникновения влаги и грязи.


Поликарбонат - уникальный по своим характеристикам строительно-отделочный материал с высокой светопроникающей способностью.

Эти легкие панели выдерживают сильные ветровые и снеговые нагрузки, поэтому они незаменимы при сооружении теплиц, козырьков, навесов, ограждений и прочих конструкций.

Еще одно преимущество сотового и листового поликарбоната - удобство обработки и легкость монтажа. Однако при изготовлении навесов сложных форм и других элементов часто требуется соединить несколько деталей из поликарбоната.

Самым простым решением в данном случае станет использование специальных соединительных профилей, однако для более надежного крепления листов лучше воспользоваться технологией склеивания.

О выборе клея для поликарбоната и правилах его применения расскажем в данном обзоре.

Клей для сотового и монолитного поликарбоната - обзор лучших вариантов

При склеивании листов поликарбоната важно не только добиться прочности и эластичности клеевого шва, но и сохранить прозрачность материала. В этом отношении клеи, основанные на растворителях, не подходят.

Агрессивное воздействие таких составов снизит прозрачность в месте соединения и сделают его более хрупким.

Оптимальным решением в данном случае станут составы на основе полиуретана, которые обладают вязко-эластичными свойствами.

Если требуется высокая прочность соединения, а также сохранение ударной, химической стойкости и высокой прозрачности материала, производители поликарбоната рекомендуют использовать профессиональные полиуретановые клеи фирмы Engineering Chemical Ltd - НЕ 17017 или НЕ 1908 .

Это идеальный двухкомпонентный прозрачный клей для склеивания листов монолитного и сотового поликарбоната, который гарантирует идеальный результат. Единственный недостаток такого клея - высокая цена, да и найти его в свободной продаже в нашей стране очень проблематично.

  • Неплохой альтернативой станет более доступный COSMOPLAST MS 460 от фирмы WEISS - однокомпонентный клей-герметик на основе особого MS-полимера.

Клей имеет хорошую связывающую силу, обеспечивает прочное и в то же время эластичное соединение после отверждения. Состав устойчив к воздействию УФ-лучей и неблагоприятных погодных условий.

  • COSMOFEN PMMA - удобный в использовании однокомпонентный клеящий состав на основе метилметакрилата. Основное его предназначение - склеивание изделий из акрила и оргстекла, однако подходит и для работы с поликарбонатом.
  • Еще один достойный вариант - ACRIFIX 190 (акрификс 190) - современный двухкомпонентный реакционный клей на основе полиуретана. Действует после смешивания входящих в комплект компонентов А и В в равных долях. Готовый клей получается вязкоупругим и прозрачным.
  • Если сохранение идеальной прозрачности клеевого шва не принципиально, то можно использовать силиконовый клей для сотового поликарбоната Q3-7098 английской фирмы Dow Corning Ltd .

Как правильно склеить поликарбонат

Рассмотрим процесс склеивания листов поликарбоната между собой на примере использования клея COSMOFEN PMMA.

Вся работа осуществляется в несколько последовательных этапов:

  1. Подготовка поверхностей. Перед началом работы следует очистить склеиваемые поверхности от жира, грязи, пыли, влаги и других загрязнителей. Очистку рекомендуется проводить с помощью безворсовых салфеток и специального очистителя COSMOFEN 20. Для очистки и обезжиривания также подойдет изопропиловый спирт.
  2. Нанесение клея . COSMOFEN PMMA рекомендуется наносить змейкой на одну из склеиваемых поверхностей непосредственно из тюбика.
  3. Склеивание листов . Сразу же после нанесения следует склеить сотовый поликарбонат между собой (максимальное время открытой выдержки - 60 секунд). Склеиваемые элементы при необходимости можно дополнительно зафиксировать грузом. Подвергаться нагрузкам клеевой шов может уже через 16 часов.

Частый вопрос — как заделать трещины и проколы в сотовом поликарбонате?

Для этого можно воспользоваться прозрачным силиконовым герметиком.

При этом перед началом работы из полостей поликарбоната удаляют (выдувают компрессором) воду и пыль, обрабатывают края, чтобы не было задиров и заусенцев, после чего аккуратно вводят в каждое отверстие силиконовый герметик с помощью монтажного пистолета.

Для заделки небольших повреждений также можно использовать специальную герметизирующую ленту.

ВИДЕО ИНСТРУКЦИЯ

Как снять излишки клея с поликарбоната?

Удаление акрилового или полиуретанового клея с поверхности поликарбоната может проводится путем скатывания клеевой пленки сразу после обнаружения подтеков.

какие бывают и как пользоваться

Плиты из полимерных материалов не всегда применяются в том виде, в котором были выпущены. Для создания нужных конструкций используется клей для поликарбоната, позволяющий соединять части одного листа или склеивать между собой несколько термопластовых плит. Крепёжные элементы иногда не отвечают поставленным задачам, изменяя внешний вид изготавливаемой вещи. Склеивание подходящим составом не добавляет конструкционных элементов, обеспечивая при этом прочность изделия, его способность выдерживать воздействие окружающей среды.

Вид монолитного поликарбоната (нажмите для увеличения)

Основные компоненты, используемые для склеивания полимеров

Чтобы выбрать, чем клеить поликарбонат, нужно примерно представлять, как те или иные компоненты клея влияют на характеристики соединительной смеси. Клеящие составы отличаются друг от друга по ряду основных параметров:

  • простота применения;
  • вязкость клеящего состава;
  • прочность и быстрота соединения;
  • прозрачность клеевой массы;
  • способность выдерживать колебания температуры;
  • водонепроницаемость;
  • устойчивость к физическому воздействию.

Можно использовать одно- или двухкомпонентные составы (нажмите для увеличения)

Специальные клеящие составы, применяемые только для работы с поликарбонатом, не производятся. В строительстве используется клей, предназначенный для пластика и других полимерных материалов и при выборе нужного состава важно убедиться, что соединение прослужит долго и не испортит внешний вид готового изделия.

Для склеивания поликарбоната используются однокомпонентные и многокомпонентные составы на основе:

  • полиамидов;
  • полиуретана;
  • этиленвинилацетата;
  • силикона.

Ряд клеящих веществ, используемых для других материалов, не подходит для применения в отношении слоистого (сотового) или монолитного поликарбоната. Несмотря на устойчивость к физическому и температурному воздействию, полимерные материалы чувствительны к контакту с определёнными химическими соединениями. Не рекомендуется приклеивать поликарбонат составами, содержащими щелочь и различные растворители.

Посмотрите видео чтобы узнать больше:

Агрессивные химические реакции способны повредить склеиваемым поверхностям, нарушить структуру, изменить цвет и форму, не обеспечив при этом нужной прочности полученного соединения.

Нежелательным является наличие в составе клея дихлорэтана. Данное соединение обладает высокой токсичностью и огнеопасностью, что значительно ограничивает возможности применения.

Особенности клеящих составов

В зависимости от тех материалов, которые необходимо склеить между собой, используются те или иные клеящие составы. При выборе того, чем склеить поликарбонат следует ознакомиться с основными особенностями основных компонентов клея.

Для соединения между собой элементов конструкции и деталей из поликарбоната наилучший результат демонстрирует полиамидный клей горячего отвердения. Для его нанесения используется специальный термопистолет. Склейка, образующаяся при нагревании синтетического соединения достаточно прочная и способна выдерживать значительные физические воздействия.

Среди всех клеев — лучше всего подходит полиамидный (нажмите для увеличения)

Силиконовые склеивающие составы отвечают большинству требований, предъявляемых к качеству клея. Высокомолекулярные соединения отличаются высокой прочностью, устойчивы к изменению метеорологических условий. Единственным недостатком силикона является то, что он не прозрачный, а в лучшем случае мутно-белый. В основном выпускаются силиконовый клей серого, чёрного или белого оттенков. Для нанесения соединительного состава используются разливочные тюбики.

Наибольшей прозрачностью обладают клеящие составы на основе полиуретана. К недостаткам можно отнести относительную сложность в применении. Для нанесения полиуретанового клея используются специальные механические или пневматические приспособления.

Этиленвинилацетат относится к высокомолекулярным полимерным соединениям, обладающим эластичностью и водонепроницаемостью. Для нанесения применяются специальные термопистолеты. В качестве расходного материала используются матовые и полупрозрачные стержни различных окрасок. Недостатком является более низкая прочность соединения, чем у других составов.

Листы поликарбоната удобно прикреплять к ровным поверхностям при помощи двухсторонней акриловой клейкой ленты. Дисперсный акрил может быть прозрачным или цветным и прекрасно приклеивается к пластиковым и другим материалам, благодаря высоким адгезионным (прилипающим) качествам.

Порядок склеивания изделий из поликарбоната

Для обеспечения прочности будущего соединения, склеиваемые поверхности следует очистить от загрязнений и обезжирить. В качестве средства для обезжиривания используется изопропиловый спирт. Клей для поликарбоната наносится при помощи специальных пистолетов, разливочных тюбиков, шприцов или ёмкостей с аппликатором.

В зависимости от предполагаемой нагрузки определяется как склеить конструкцию, встык и внахлёст. При необходимости обеспечения высокой надёжности и прочности соединения, клеить рекомендуется только внахлёст. Склейка встык менее прочна, поэтому применяется при относительно небольшой нагрузке, в местах, где особую важность имеет внешний вид готовой конструкции.

Узнайте больше информации из видео:

Поликарбонат отличается стойкости к физическим воздействиям, поэтому для соединения могут применяться крепежные изделия: саморезы и шурупы. Клей для работы с поликарбонатом может применяться в качестве герметизирующего состава, особенно при монтаже деталей из пористого (сотового) поликарбоната. При помощи клея заделываются места соединения с крепёжным элементом для исключения попадания влаги и грязи.

Склейка изделия из поликарбоната:

В ряде случаев может понадобиться герметизация краёв деталей из поликарбоната, особенно если речь идёт о слоистом материале. Если не обработать открытые для внешней среды полости, в детали будет попадать различный мусор и изделие быстро загрязнится изнутри, потеряет эстетическую привлекательность.

Клеящий состав должен обеспечить надёжность и долговечность соединения, не нанося при этом ущерба внешнему виду конструкции. Клей на основе химических соединений, не являющихся щелочью или растворителями, при правильном применении способен надолго гарантировать прочность и эстетическую привлекательность готового изделия.

чем склеить монолитные, сотовые листы между собой и с металлом для каркаса теплицы

Поликарбонат часто применяется при сооружении навесов, теплиц, козырьков и иных конструкций. Для масштабных проектов применяются всевозможные крепежные детали, но в небольших постройках проще обойтись склейкой. Из данной статьи вы узнаете, как подобрать клей для поликарбоната.

Классификация

Промышленность выпускает несколько видов клея, подходящего для строительства. Разные клеящие смеси отличаются друг от друга целым рядом характеристик:

  • простота использования;
Клей для скрепления поликарбоната чаще всего отличается простотой использования
  • вязкость;
  • принцип действия;
  • скорость застывания и крепость склейки;
  • устойчивость к колебаниям температур;
  • водонепроницаемость.

Не выпускают специфического клея, применяемого исключительно для поликарбоната. Строители используют составы, ориентированные на скрепление пластика и иных полимеров. Такие составы содержат:

  • полиамид;
  • полиуретан;
  • акрилат и его разновидности;
  • уксусная кислота;
  • этиленвинилацетат;
  • силикон.
Силиконовый клей считается самым популярным среди своих аналогов

В составе клея могут быть один или несколько компонентов. Однокомпонентные используют при возведении легких конструкций, которые не будут испытывать серьезные механические нагрузки. В более сложных ситуациях применяются многокомпонентные.

Для работы с поликарбонатом подходят не все клеящие вещества. К примеру, следует избегать составов, в основе которых содержится дихлорэтан, щелочь и прочие растворители – агрессивная «химия» вредит скрепляемым полимерным поверхностям, меняя структуру, цвет или же просто не обеспечивает требуемой крепости соединения.

Дадим краткую характеристику наиболее популярным составам:

  1. Клей на основе силикона – самый подходящий вариант для поликарбонатных конструкций. Соединение оказывается прочным, способно противостоять перемене погоды и осадкам. Из недостатков – силикон непрозрачен (белого, серого и черного цвета).
  2. Если требуется максимальная прозрачность, используют полиуретановые составы. Поскольку работать с ними сложно, для нанесения применяют всевозможные приспособления. Для достижения прозрачности используют полиуретановые составы
  3. Клей на основе этиленвинилацетата обладает хорошей эластичностью и непроницаем для воды. При работе с ним используют термопистолеты. Недостаток – невысокая прочность склейки, если сравнивать с иными составами.
  4. Полиамидный клей горячего затвердевания позволяет получить надежную и долговечную склейку. Наносят его при помощи термопистолетов.

При склейке монолитного поликарбоната можно использовать те же виды клея, что и при работе с пористым, если не требуется повышенная прочность. В противном случае лучше использовать силикатный или двухкомпонентный состав.

Видео «Склеивание солнечного коллектора из сотового поликарбоната»

Из этого видео вы узнаете, чем проклеить солнечный коллектор из листов сотового поликарбоната:

Пошаговая инструкция по склеиванию

Чтобы получить прочную и надежную сцепку материалов, обе соединяемые поверхности очищают от грязи и обезжиривают с помощью изопропилового спирта.

Для нанесения клея используют термопистолеты и другие приспособления – тюбики, шприцы и т. д. Перед началом работ нужно решить, как лучше скрепить конструкции.

Есть два варианта:

  1. Внахлест. Используется, если требуется высокая надежность и прочность.
  2. Встык. Применяется для конструкций, которые не будут испытывать больших нагрузок, а также в ситуациях, когда важен внешний вид постройки.

Поликарбонат с поликарбонатом склеивают, используя любой однокомпонентный состав. Но если нужно соединить поликарбонат с иным материалом, например, металлом, применяется лента, имеющая две клеящие стороны, на каждую из которых нанесен свой состав.

Двухсторонняя акриловая лента может нести на себе прозрачный и цветной состав. С ее помощью удается скреплять поликарбонат с пластиком, деревом, стеклом или металлом.

Двухсторонняя акриловая лента поможет скрепить поликарбонат с различными материалами

Особенности клея горячего затвердевания

При склеивании поликарбонатных элементов хорошо показал себя полиамидный клей горячего отвердения. Для работы приходится применять термопистолет с клеевыми стержнями, которые различаются для разных моделей пистолетов.

Процесс заключается в следующем:

  • стержни нагреваются и начинают плавиться;
  • расплавленная масса в нужных дозах наносится на обрабатываемую поверхность (чистую и обезжиренную).

В результате получается прочная склейка, выдерживающая сильные физические нагрузки. Полиамид требует нагрева в 150 °C. Недостаток – в условиях повышенной влажности прочность со временем ухудшается.

Склейка поликарбонатных листов с помощью термопистолета сделает постройку очень прочной

Плюсы и минусы клея холодного затвердевания

Клеем, который не нужно разогревать перед работой, скрепляют легкие конструкции. Такая склейка имеет опрятный вид, шов обладает высокой прочностью. Промышленность выпускает разные варианты клея для сотового и монолитного поликарбонатов. Подобрать можно как прозрачный состав, так и белый. Главный недостаток использования – сложность нанесения состава, для чего приходится использовать различные приспособления.

Если будущая конструкция будет испытывать повышенную эксплуатационную нагрузку, при монтаже поликарбонатных листов используются более серьезные механические крепежные элементы: саморезы и термошайбы. Но и в таких ситуациях клею тоже найдется место. Его применяют как состав для герметизации стыков, особенно это востребовано при работе с пористым сотовым поликарбонатом. Заделывая клеем участки соединения, удается снизить риск проникновения влаги и грязи.

Полезные публикации:

Кровля из EPDM - стыковые швы

Альтернативой сшиванию швов внахлест с помощью Seam Tape является стыковое сшивание ламинатной лентой. Два листа резины располагаются вплотную друг к другу, и поверх стыка наклеивается многослойная лента шириной 6 дюймов, так чтобы она перекрывала каждый лист на 3 дюйма. Необходима правильная очистка: используйте только толуол, нафту или белый бензин. Не используйте другие растворители, так как они могут помешать правильной адгезии! После того, как лента наложена, шов необходимо раскатать со значительным давлением с помощью стального ролика шириной от 2 до 3 дюймов.

ШАГ 1: Отогните два листа и нанесите клей
на резину и крышу.

ШАГ 2: Откиньте одну сторону
назад, чтобы коснуться крыши.

ШАГ 3: Переверните другую сторону
, чтобы коснуться крыши.

ШАГ 4: Плотно сверните оба листа
, чтобы склеить клей.

ШАГ 5: Используйте программу Sharp. нож
, чтобы разрезать резину внахлест.

ШАГ 6: Очистите поверхность обоих листов
не менее 6 дюймов с каждой стороны.

ШАГ 7: Нанесите отвержденную ламинатную ленту шириной 6 дюймов
липкой стороной вниз, удаляя защитную бумагу.

ШАГ 8: Плотно сверните поверхность
ламинатной ленты.

вернуться к началу страницы


Что следует использовать при сварке внахлестку или стык?

Зритель, Стив, спросил, почему вы использовали соединение внахлестку вместо стыкового соединения.

Стыковое соединение - это просто два куска стали - или дерева, или чего-то еще, с чем вы работаете - соединенные встык или встык. Когда вы их свариваете, они выходят плоскими.

При использовании толстого металла Кевин снимает фаски с кромок металла, чтобы получить прочное соединение. Закончив, он гладко шлифует металл с обеих сторон, чтобы два куска металла стали одним целым. Вы даже не сможете сказать, где находится стык, когда он будет готов.

С соединением внахлест - его, вероятно, следует называть «соединением внахлест», потому что у вас есть один кусок материала, лежащий поверх другого - вы свариваете металл вдоль одной стороны, затем переворачиваете его и свариваете вдоль другой стороны.

Таким образом, вместо того, чтобы просто соединить две части, когда вы полагаетесь на свой сварной шов, чтобы скрепить все вместе, несмотря на любое напряжение, которому вы могли бы его подвергнуть, вы переложили два куска металла, чтобы у вас был хороший сварной шов на обоих стороны. Он также приваривается к более толстому металлу.

Для чего бы вы использовали соединение внахлестку? Кевин видел, как из них строили большие стальные резервуары для хранения на нефтебазах. Нахлесточные суставы подходят для любого места, где вам нужна дополнительная сила, и вас не волнует, как они выглядят.

Пора начать разговор! Кевин собирается снять фаску с краев металла, который он собирается сварить, затем сварить стык и соединение внахлест, чтобы вы могли увидеть, чем они отличаются.

Кевин снимает фаски с кромок металла. Поскольку это лист из стали толщиной 1/4 дюйма, он шлифует примерно на 1/8 дюйма и глубину примерно на 1/16 дюйма с обеих сторон. Таким образом, остается 1/16 дюйма вертикального металла двух металлических кусков, которые соприкасаются друг с другом, с красивой канавкой в ​​середине для размещения сварного шва.

Он начинает с стыкового соединения, закрепляя металл на обоих концах.Затем он выполняет сварку сварного шва на аппарате Everlast 253DPi с двумя импульсами.

Далее Кевин справляется с коленями. Он прихватывает металл и затем начинает сваривать соединение внахлест. Кевин указывает, что вам понадобится больше сварочной проволоки для соединения внахлест, когда вы будете переплетать два куска металла взад и вперед, чтобы убедиться, что вы получаете оба края. В нормальных условиях он также сваривает стык на другой стороне двух металлических частей.

Кевин показывает основное стыковое соединение и соединение внахлестку, которое он только что сварил.Он надеется, что это ответ на вопрос Стива.

Он возвращается к работе, но вы можете задержаться на минутку, чтобы увидеть, как Кевин Кэрон обсуждает другой тип сустава….

Посмотрите это видео сейчас….

КОНСТРУКЦИЯ СБОРКИ 101 ЧАСТЬ 2

Это вторая часть нашей серии статей по сборке. Мы обсудили два метода, используемых при проектировании сборок, в первой части этой серии статей, которую можно найти здесь.

Вот еще один метод:

СВАРКА И СОЕДИНЕНИЕ

Методы сварки и соединения имеют широкий спектр применения при проектировании сборок, и во многих случаях они являются единственным жизнеспособным вариантом для инженера.Сварка и склеивание создают неразъемные соединения, поэтому приложения, в которых возможна переработка и ремонт, не очень подходят для этих методов. Когда установлено, что сварка или склеивание жизнеспособны, рекомендуется избегать смешивания обоих методов и сводить к минимуму используемое оборудование. Мы рассмотрим влияние сварки и соединения на конструкцию узлов. Существуют различные типы сварки, в том числе вращательная, вибрационная, ультразвуковая, сварка с нагревом и т. Д., Каждая из которых имеет свои плюсы и минусы в отношении технических требований к конструкции сборки.

Давайте взглянем на некоторые из этих методов сварки.

Ультразвуковая сварка

Это один из наиболее распространенных способов сварки пластмасс. Связи, полученные в результате этого метода, являются прочными, долговечными и эстетически привлекательными. Ультразвуковая сварка работает посредством передачи механической колебательной энергии на ультразвуковых частотах, генерируемой ультразвуковой сборочной единицей. Эта ультразвуковая вибрация передается через сопрягаемую деталь в область соединения, где возникающее трение создает тепло, которое, в свою очередь, плавит пластик, который затем плавится, создавая прочный сварной шов.

Примите во внимание следующие советы, если вы выбрали ультразвуковую сварку в качестве метода соединения:

  • Термопласт должен быть достаточно жестким, чтобы обеспечить передачу ультразвуковых колебаний к месту соединения.
  • Ограничения, связанные с размером оборудования и конструкцией сварочного рожка, являются серьезным фактором при определении размера и количества ультразвуковых сварных швов, возможных для каждой операции.
  • Изящные компоненты подвержены риску повреждения из-за паразитной сварочной энергии, поэтому требуется особая осторожность и опыт, чтобы свести к минимуму или избежать этой возможности.

Вибрационная и горячая сварка пластин

Этот метод используется для создания сварных швов на большом шве между двумя деталями. Обычно он используется, когда ультразвуковая сварка невозможна, хотя принцип работы не полностью отличается. Вибрационная сварка также является технологией, зависящей от трения, требующей, чтобы соединяемые поверхности деталей допускали колебания скольжения. Геометрия детали, чтобы избежать ослабления вибрации, должна жестко поддерживать поверхности сопрягаемых деталей.Сварка происходит, когда одна часть неподвижна, а другая часть вибрирует вдоль плоскости соединения и выделяет достаточно тепла, чтобы расплавить соединение внахлест. В этот момент детали выравниваются и удерживаются вместе, пока сварной шов не закрепится.

Для неразъемных соединений вдоль одной плоскости, в которых эстетика не имеет большого значения, сварка горячей пластиной является относительно экономичным вариантом. Этот метод включает контакт между нагретой плитой и двумя пластиковыми деталями до тех пор, пока стык не расплавится.Затем плита извлекается, и размягченные пластмассовые детали зажимаются до затвердевания сварного шва.

Как сварка горячей пластиной, так и вибрационная сварка могут вызвать образование заусенцев вдоль поверхности стыка при использовании для простых конфигураций стыковой сварки, поэтому вам следует включать ловушки пламени в конструкции стыков в тех случаях, когда вспышка недопустима.

Центробежная сварка

Спиновая сварка используется почти исключительно для сварки непрерывных круглых швов. Как и другие методы сварки, центробежная сварка использует выделение тепла для размягчения и сварки деталей.Единственная разница заключается в движении, связанном с генерированием этого тепла: при вращательной сварке одна часть вращается против части, которая остается неподвижной, и выделяемое тепло плавит их границу раздела. Затем вращение прекращается, и детали удерживаются вместе, пока сварной шов не затвердеет. В деталях, которые соединяются при помощи центробежной сварки, также используются ловушки для минимизации вспышки.

Растворитель и адгезив

Склеивание с использованием растворителя и клея, возможно, является наименее ограничивающим методом соединения пластиковых деталей с точки зрения конструкции и геометрии деталей.Связи, созданные с помощью этого метода, являются постоянными и включают в себя соединение деталей с помощью сильного растворителя для смягчения стыка до того, как детали будут прижаты друг к другу. Эта химическая реакция заменяет использование трения для частичного плавления сопрягаемых деталей, как при сварке. Клеи просто соединяют две сопрягаемые части, приклеиваясь к обеим поверхностям, а затем отверждаются, образуя прочное прочное соединение.

Связывание с использованием растворителя, несмотря на большую свободу в дизайне деталей, имеет ограничения в том, что выбор пластиковых материалов, используемых для этого метода, должен быть совместим с растворителем, и наоборот.При соединении двух разных материалов растворитель должен быть совместим с ними обоими. С другой стороны, адгезионное соединение имеет большое преимущество, поскольку оно позволяет соединять не только разнородные пластмассы, но и изделия, не относящиеся к пластмассовым, - стекло, металлы, ткани и т. Д.

Несколько вещей, которые следует учитывать при использовании клея:

  • Если вы будете использовать поликарбонатную смолу, учитывайте дисперсию пара по мере отверждения связки. Захваченный пар, образующийся при использовании растворителей, может вызывать коррозию смолы.
  • Учтите общее время, необходимое клею для отверждения, и общие затраты, которые могут возникнуть в связи с особыми требованиями к использованию клея.
  • Клеи, отверждаемые УФ-излучением, лучше всего работают при использовании прозрачного или полупрозрачного пластика. Конструкция должна обеспечивать доступ к стыку к источнику ультрафиолетового излучения.

В третьей части этой серии статей мы рассмотрим некоторые другие факторы, которые следует учитывать в процессе литья под давлением в отношении того, как они влияют на простоту конструкции сборки.

Нажмите на обложку, чтобы загрузить

Сварка пластмасс. LEISTER Инструменты, оборудование, принадлежности для сварщиков пластмасс


Сварка пластмасс - руководство по сварке пластмасс

Вы можете этого не осознавать, но вы окружены вещами, созданными сваркой пластика. От винилового сайдинга до одноразовых столовых приборов, медицинского оборудования и игрушек для бассейнов - сварка пластика является причиной множества вещей в нашей повседневной жизни. Без сварки пластмасс наша жизнь была бы совсем другой.У нас могло бы не быть таких вещей, как искусственные швы, швейные машины, изоляция электрических кабелей или пластмассовые контейнеры, если бы не для сварки пластмасс. Клейкие и механические крепежные элементы могут только тогда помочь, когда дело доходит до соединения пластмасс. Так что, к счастью, сварка пластмасс стала идеальным вариантом для создания безграничного количества вещей, которые нужны и нужны в нашей жизни. А знаете ли вы, что с качественным сварочным аппаратом для пластика вы можете взять в свои руки ремонт и проекты из пластика? Это правда!

Как пользоваться этим руководством?

  1. Получите полное образование и прочтите всю эту чертову книгу.
  2. Выберите тему, о которой вы хотите узнать больше, и одним нажатием кнопки перенеситесь в эту конкретную секцию технологического нагрева. [1]
    1. Что такое сварка пластмасс?
    2. Три основных шага в сварке пластмасс?
      1. Пресс
      2. Отопление
      3. Охлаждение
    3. Методы сварки пластмасс
      1. Сварка горячим воздухом
      2. Ультразвуковая сварка
      3. Радиочастотная сварка
      4. Центробежная сварка
      5. Вибросварка
      6. Лазерная сварка
      7. Сварка горячей плиты
      8. Контактная сварка
    4. Преимущества и преимущества сварки пластмасс
    5. Наконечники для сварки пластмасс
    6. Что следует учитывать при сварке пластмасс?
    7. Виды сварных швов
    8. Рекомендации, которые следует учитывать при покупке сварочного аппарата для пластика
      1. Качество
      2. Гарантия
      3. Опора
      4. Контроль температуры
      5. Встроенный вентилятор
      6. Форсунки
  3. Дополнительная информация по сварке пластмасс
    1. Как починить пластик? Руководство по ремонту пластика
    2. Как сваривать пластик? Сварка пластика с помощью Triac ST

Что такое сварка пластмасс?

Сварка пластмасс - это процесс соединения в молекулярную связь двух совместимых термопластов, как правило, с помощью тепла.Другими словами, термопласты (полимерный пластик, который можно плавить и формировать несколько раз) соединяются путем плавления поверхностей и их сжатия.

Три основных этапа сварки пластмасс

Существует три основных этапа для хорошего соединения термопластов: прессование (обеспечение достаточного давления при соединении пластиков друг с другом), нагрев (достижение правильной температуры расплава) и охлаждение (время, в течение которого соединение остынет перед разъединением. давление).

  • Прессование: Приложение давления, которое часто используется на стадиях нагрева и охлаждения, используется для удержания деталей в правильной ориентации и улучшения потока расплава через поверхность раздела.
  • Нагревание: Цель стадии нагрева - обеспечить межмолекулярную диффузию от одной части к другой по поверхности затвердевания (перемешивание расплава).
  • Охлаждение: Охлаждение необходимо для затвердевания вновь образованной связи; выполнение этого этапа может существенно повлиять на прочность сварного шва.

Методы сварки пластмасс

Существует несколько методов сварки пластмасс, которые в первую очередь различаются по способам нагрева, и все процессы делятся на две основные категории внутреннего и внешнего нагрева. Наиболее распространены следующие способы сварки пластмасс:

Сварка горячим воздухом также известна как сварка горячим газом и представляет собой процесс, в котором используется тепло горячего газа, обычно воздуха, нагретого электронагревательными элементами сварочного пистолета.Специально разработанная сварочная горелка генерирует очень горячий воздух с помощью подачи только для пластика, что позволяет различным компонентам плавиться, а затем соединяться вместе.

Ультразвуковая сварка пластмасс - это соединение или повторное формование термопластов с использованием тепла, генерируемого высокочастотной акустической вибрацией. Этот процесс достигается путем преобразования высокочастотной электрической энергии в высокочастотное механическое движение. Это механическое движение вместе с приложенной силой создает тепло от трения в точках соединения, что приводит к молекулярной связи между деталями, а время сварки обычно составляет от одной десятой до двух секунд.

Радиочастотная сварка похожа на ультразвуковую, но вместо акустических колебаний в ней используется высокочастотная электрическая энергия (радиоволны). Это предпочтительный метод сварки тонких пластиков, время сварки которого составляет от двух до пяти секунд.

Процесс центробежной сварки состоит из двух частей, соединенных трением в результате вращения одной части с высокой скоростью, в то время как другая часть остается неподвижной. Трение между двумя частями вызывает линьку, сплавление деталей, а время сварки обычно составляет от половины до пяти секунд.

Процесс вибрационной сварки (также известный как сварка трением) - это когда детали трутся друг о друга с определенной частотой и амплитудой, вызывая трение и выделяя тепло. Тепло плавит пластик в области соединения, и детали сплавляются вместе, а время сварки обычно составляет от одной до пяти секунд.

В методе лазерной сварки две части прижимаются друг к другу, и лазерный луч перемещается по линии соединения. После затвердевания пластика образуется прочная связь, а время сварки обычно составляет от трех до пяти секунд.

Процесс сварки горячей пластиной (также известный как стыковая сварка) использует тепло от горячей пластины (горячие пластины изготовлены из алюминиевых сплавов), которая помещается между пластиковыми поверхностями, требующими склеивания. Две пластмассовые поверхности либо прижимаются к горячей пластине, либо удерживаются рядом с ней в течение некоторого времени, а затем горячая пластина удаляется, и детали прижимаются друг к другу, образуя сварной шов. Обычно время сварки составляет от десяти до двадцати секунд.

При контактной сварке тепло передается за счет теплопроводности.Свариваемые пластиковые детали соединяются, а горячие наконечники сжимают их, плавят и соединяют все вместе.

Автоматическая сварка - это процесс, выбранный вместо ручной сварки. Эти аппараты для сварки пластмасс избавляют от ручного процесса, который требует лет, обучения и специалиста для фактического выполнения сварки. Преимущества автоматов для сварки пластмасс безграничны. Нажмите, чтобы узнать больше об автоматах для сварки.

Преимущества и преимущества сварки пластмасс

Соединение пластмасс между собой можно производить с помощью клея, механических креплений или посредством сварки.Но каковы преимущества и преимущества сварки пластмасс?

  • Сварка пластика обычно не требует использования каких-либо расходных материалов, в то время как соединение клеем требуется (расходные материалы беспорядочные, и их трудно удержать).
  • Сварка пластмасс обычно не требует интенсивной подготовки поверхности, как это делают клеи.
  • Пластиковый сварной шов является постоянным, в то время как механические крепежные детали и клеи не могут быть долговечными.
  • Пластиковые сварные швы легкие.
  • Сварка пластика может обеспечить герметичное и воздухонепроницаемое уплотнение.

Есть ли какие-то особые преимущества у различных методов сварки пластмасс? Абсолютно!

Преимущества сварки горячим воздухом:

  • Гибкий, применим для большинства геометрических деталей
  • Может быть очень недорого
  • Прочные сварные швы, если основной материал очищен и предварительно нагрет

Преимущества ультразвуковой сварки:

  • Очень быстрый процесс (обычно <1 секунды)
  • Усовершенствованное современное оборудование со сложными функциями управления и мониторинга
  • Экономичный

Преимущества радиочастотной сварки:

  • Высокая энергоэффективность
  • Склеивает пленки или тонкие листы со сложной геометрией окружности

Преимущества центробежной сварки:

  • Очень быстрый процесс (обычно <1 секунды)
  • Усовершенствованное современное оборудование со сложными функциями управления и мониторинга
  • Экономичный

Преимущества вибрационной сварки:

  • Для крупных деталей
  • Внутренние стены можно сваривать
  • Отлаженный процесс с возможностью отличного контроля

Преимущества лазерной сварки:

  • Очень чистый процесс, практически полное отсутствие заусенцев
  • Точное управление / селективный нагрев
  • Работает с простыми конструкциями соединений (равномерный контакт сопрягаемых поверхностей)

Преимущества сварки горячей пластиной:

  • Просто и надежно
  • Подходящие детали сложной геометрии, даже в плоскости соединения
  • Может быть адаптирован для использования с материалами с различной температурой плавления и вязкостью расплава
  • Относительно высокая устойчивость к дефектам сопрягаемых поверхностей

Наконечники для сварки пластмасс

При соединении двух пластиков ключевым компонентом является тип пластика, который необходимо нагреть и соединить.Очень важно сваривать аналогичный пластик с аналогичным пластиком, например, полипропилен с полипропиленом, полиуретан с полиуретаном или полиэтилен с полиэтиленом. Убедившись, что у вас есть аналогичные пластмассы, можно приступать к сварке. Ниже приведены несколько советов, которые помогут вам подготовиться к сварке.

  • Работайте в хорошо вентилируемом помещении и используйте термостойкие перчатки и одежду с длинными рукавами для защиты.
  • Хотя сварка пластика не испускает вредного света, рекомендуется носить сварочный козырек, который может быть прозрачным.
  • Очистите пластик водой с мылом или, если необходимо, с помощью чистящего растворителя, такого как МЭК (метилэтилкетон). Обязательно удалите весь мусор и сухой пластик безворсовой тканью. Если на вашем пластике есть краска, удалите краску наждачной бумагой с зернистостью 80, но будьте осторожны, чтобы не поцарапать пластик!
  • Еще раз проверьте, какой пластик вы свариваете. Обычно это буквы на пластике, например PE (полиэтилен), PP (полипропилен) или PVC (поливинилхлорид).Затем выберите сварочный стержень, соответствующий этому типу пластика. Если вы не можете определить, какой у вас тип пластика, вы можете получить комплект для проверки сварочного стержня (его можно найти в большинстве хозяйственных магазинов), в который входят различные типы пластиковых сварочных стержней и инструкции о том, как определить, какой стержень подойдет для вашего устройства. пластик.
  • Перед включением резака соедините кусочки пластика зажимом и лентой и сформируйте соединение. Убедитесь, что соединения надежно закреплены и находятся в правильном положении, потому что вам не нужно беспокоиться о том, чтобы их регулировать во время сварки.
  • Предварительно нагрейте сварочный пистолет не менее 2 минут.

Теперь вы готовы приступить к сварке, поэтому обратите внимание на следующие инструкции:

  • Соедините пластик вместе, прихватив концы. Используя насадку для прихватывания, проведите ее концом по линии шва, чтобы обеспечить легкое плавление двух пластмасс вместе, тем самым закрывая поверхность стыка и предотвращая перемещение пластмасс по завершении сварки.
  • Обрежьте конец сварочного стержня угловыми кусачками.Таким образом вы увеличиваете свои шансы получить очень гладкий сварной шов без образования пузырьков пластика.
  • Вставьте сварочный стержень в сопло сварочного пистолета.
  • Проведите наконечником сварочного пистолета по пластику, касаясь пластика только краем сопла. Нагревайте, пока не увидите, что пластик начал плавиться.
  • Будьте последовательны в напряжении и темпе. Двигайтесь в устойчивом медленном темпе, чтобы расплавить пластик ровно настолько, чтобы связать их, но не обжечь.
  • По завершении сварки подождите не менее 5 минут, пока пластик остынет.

Что нужно учитывать при сварке пластмасс?

При сварке пластмасс следует учитывать несколько факторов. Давайте посмотрим, что нужно знать о нагреве, сварочном стержне, сварочном пистолете и сварочном комплекте.

    • The Heat - Вероятно, вам понадобится температура в диапазоне от 200 до 300 ° C (от 392 до 572 ° F). Ниже или выше этого диапазона пластик недостаточно плавится или сгорает.Убедитесь, что вы знаете, какая температура вам нужна, в зависимости от типа пластика, который вы свариваете.
    • Сварочный стержень - Очень важно, чтобы сварочный стержень был из того же материала, что и свариваемый пластик, и чтобы конец сварочного стержня был обрезан так, чтобы он имел форму острия карандаша.
    • Сварочный пистолет - Ручные (ручные) сварочные инструменты используются для небольших производственных работ, подробных проектов и ремонтных работ и не должны использоваться для толщины более 10 мм.Для более крупных производств используйте инструменты для экструзионной сварки.
    • A Сварочный комплект - Для новичков пластиковые сварочные комплекты - отличный вариант, потому что они полностью оснащены всем, что вам нужно для большинства ремонтов. В комплект входят сварочный аппарат, различные сварочные стержни, сварочные наконечники и руководство, которое поможет вам в процессе сварки.

Типы сварных швов пластмасс

Пластиковые сварные швы имеют внешний вид, аналогичный металлическим сварным швам, поэтому используются многие из тех же методов сварки.Ниже приведены шесть наиболее распространенных типов пластиковых сварных швов:

  • Угловой шов - Угловой шов является одной из наиболее часто используемых геометрий шва. Его получают путем сварки двух деталей, которые соединяются в тройник.
  • Внутренний угловой шов - Внутренний угловой шов обычно используется в труднодоступных местах. Таким образом, сварка швов произвольной формы и шлицевых швов выполняется наиболее эффективно.
  • Внешний вид углового шва - Внешний угловой шов представляет собой угловой сварной шов, в котором сварной шов проходит по краю соединенных друг с другом деталей.Следовательно, сварка выполняется по внешней продольной стороне (кромке).
  • Х-образный шов - Двойной V-образный шов также известен как Х-образный шов. Это тип стыковой сварки, состоящий из комбинации двух V-образных швов на каждой из двух сторон соединяемых компонентов.
  • V-образный шов - Для получения V-образного угла, типичного для V-образного шва, заготовки либо скошены, либо расположены под соответствующим углом друг к другу.
  • Шов внахлест - Швы внахлест в основном используются для пластиковых листов. Листы укладываются друг на друга, а сварной шов накладывается на верхнюю открытую кромку материала.
Что нужно учитывать при покупке сварочного аппарата для пластика?

Если вы собираетесь купить сварочный аппарат для пластмассы, перед покупкой необходимо изучить несколько вещей.

  • Качество. Прежде всего, обратите внимание на качество сварочного аппарата для пластика.Качественный сварщик будет соответствовать мировым стандартам сварки, установленным DVS (Немецкое общество сварщиков). Стандарты DVS включают обеспечение прочной структурной и молекулярной сварки.
  • Гарантия. У качественного сварочного аппарата должна быть хорошая гарантия.
  • Поддержка. Ознакомьтесь с системой поддержки поставщика сварочных аппаратов. Нередко при использовании сварочного аппарата требуются запасные части, техническая поддержка или совет по применению.Хороший поставщик будет обладать знаниями и опытом, чтобы удовлетворить ваши потребности.
  • Контроль температуры. Абсолютно необходимо иметь точную температуру, необходимую для вашего проекта или ремонта. Ваш сварочный инструмент должен иметь встроенный точный электронный контроль температуры, которым легко пользоваться. Многие сварщики пластмасс оснащены цифровыми дисплеями для удобства просмотра.
  • Встроенный вентилятор. Не все сварщики могут иметь встроенный нагнетатель.Однако для тех, кто это делает, сварщик становится намного более портативным и простым в использовании.
  • Сопла. Для вашего процесса сварки пластмасс потребуются специальные сопла для получения желаемого сварного шва. Всегда проверяйте, какие насадки доступны и насколько они просты в использовании.

По мере того, как наше поколение все больше и больше зависит от пластика, практически необходимо иметь удобный сварочный аппарат для пластика, который поможет быстро и легко отремонтировать поврежденный пластик.Может быть, вам нужно починить треснувший каяк, или починить сломанные солнцезащитные очки, или починить пластиковый каркас вашего автомобиля, или починить пластиковую игрушку вашего ребенка. Качественный сварщик пластика может сделать из вас героя! Мы знаем, что вы можете купить пластиковые сварочные пистолеты, инструменты, оборудование и комплекты в Harbour Freight, Amazon, Walmart, Home Depot и т. Д. - выбор действительно за вами. Однако наша цель в Assembly Supplies - hotairtools.com - помочь вам в процессе принятия решения, чтобы вы могли купить лучшие инструменты для сварки пластмасс для ваших нужд, будь то первоклассные инструменты Leister, отмеченные наградами, или другого конкурента.Кроме того, мы стремимся предоставить вам полезные практические руководства, видеоролики на YouTube и другие онлайн-ресурсы, которые дадут вам советы о том, как добиться наилучших результатов при сварке пластмасс. Наша цель: служить вам.

СПОСОБ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ армированных волокном полотен.

, область

. Настоящее изобретение относится к способу и устройству для соединения армированных волокном листовых изделий посредством ультразвуковой сварки. Настоящее изобретение также касается армированного волокном листового изделия, подходящего для соединения с другими аналогичными листовыми изделиями посредством ультразвуковой сварки.


ИСТОРИЯ ВОПРОСА

Использование армированных волокном материалов неуклонно растет в последние десятилетия благодаря их выдающимся специфическим свойствам. Армированные волокном материалы используются, в частности, в конструкциях, подверженных ускорению, чтобы обеспечить снижение веса и, таким образом, минимизировать потребление энергии без потери прочности или жесткости материала.

Армированный волокнами материал, также известный как волокнистый композит или для краткости композит, представляет собой, по меньшей мере, двухфазный материал, содержащий матрицу, в которую волокна практически полностью внедрены и заключены в оболочку.Матрица выполняет функцию придания формы, предназначена для защиты волокон от внешних воздействий и необходима для передачи сил между волокнами и создания внешних нагрузок. Волокна вносят решающий вклад в механические характеристики материала, поскольку в промышленности часто используются стеклянные, углеродные, полимерные, базальтовые или натуральные волокна. В зависимости от предполагаемого использования используемые матрицы обычно представляют собой термореактивные или термопластичные полимеры, иногда даже эластомеры.

Термореактивные полимеры уже давно используются во многих отраслях промышленности.Однако решающим недостатком является длительное время отверждения, которое приводит к соответственно длительному времени цикла во время обработки для получения компонентов. Это делает композиты на основе термореактивных материалов непривлекательными, особенно для крупносерийных промышленных применений.

Напротив, композиты на основе термопластов, при условии, что они находятся в форме полностью консолидированных полуфабрикатов, например в виде листов или профилей, армированных бесконечным волокном, часто просто нагревают, формуют и охлаждают при дальнейшей обработке, что в настоящее время может быть достигнуто за время цикла менее одной минуты.Обработка также может быть объединена с дополнительными этапами процесса, например, формованием со вставкой из термопластов, что позволяет достичь очень высокой степени автоматизации и интеграции функций.

Волокна обычно покрываются так называемым клеем. Если в качестве матрицы используется термопласт, подходящие для этого клеящие системы включают термопласт, силан, эпоксидную смолу или полиуретан. Однако также возможно, что волокна или часть волокон не имеют размера.

Часто используемые армирующие материалы представляют собой полуфабрикаты текстиля, такие как тканые, трикотажные, многослойные полотна или нетканые материалы (например, войлоки, волокнистые маты произвольной укладки и т. Д.). Характерной чертой этих форм волоконного армирования является то, что ориентация волокна - и, следовательно, пути сил в последующем компоненте - уже определены в полуфабрикатах из текстиля. Это позволяет напрямую производить многонаправленно армированный композит.

В дополнение к этим уже устоявшимся системам, основанным на полуфабрикатах из текстиля, все большее значение приобретают полуфабрикаты на основе термопластов, армированные волокном в виде листов.Это дает экономические преимущества, поскольку можно избежать стадии производства полуфабрикатов из текстиля. Эти армированные волокном полуфабрикаты на основе термопластов подходят для изготовления многослойных конструкций, в частности, для изготовления многонаправленных конструкций.

Способ и устройство для производства полуфабриката на основе термопласта, армированного однонаправленно выровненными бесконечными волокнами, описаны в WO 2012 123 302 A1, раскрытие которого полностью включено в описание настоящего изобретения посредством ссылки.Раскрытый способ / раскрытое устройство дает армированный волокнами полуфабрикат из листового материала, в котором бесконечные волокна выровнены в направлении 0 ° по отношению к направлению движения подаваемого листового материала.

Способ и устройство для производства полуфабриката на основе термопласта, армированного однонаправленно выровненными бесконечными волокнами, также описаны в EP 2631049 A1, раскрытие которого также полностью включено в описание настоящего изобретения посредством ссылки.

Предмет EP 2631049 A1 имеет особенность, заключающуюся в том, что исходный листовой материал, в котором бесконечные волокна выровнены в направлении 0 ° к направлению движения подаваемого листового материала, используется для производства полуфабриката листового материала, в котором волокна выровнены в одном направлении в направлении, отличном от 0 ° по отношению к направлению движения полуфабриката.

В процессе, описанном в EP 2631049 A1, для производства конечного полуфабриката листового материала, то есть листа, в котором волокна ориентированы в одном направлении в направлении, отличном от 0 ° по отношению к направлению движения полуфабриката листового материала, сегменты отделяются от поставляемый листовой материал, имеющий основное направление, пластиковую матрицу и множество волокон, закрепленных однонаправленно ориентированным образом, которые находятся под углом 0 ° к направлению движения, эти сегменты расположены рядом друг с другом, так что их продольные края проходят параллельно направления движения параллельны друг другу и примыкают друг к другу и находятся под заданным углом к ​​продольному направлению, а соседние сегменты соединяются друг с другом в области их продольных краев.

Устройство, раскрытое в EP 2631049 A1, содержит дозирующее средство для дозирования сегментов подающего листа, имеющих основное направление, пластиковую матрицу и множество волокон, закрепленных однонаправленно, под углом 0 ° к в главном направлении, средство выравнивания для выравнивания сегментов рядом друг с другом так, чтобы их продольные края, проходящие параллельно основному направлению, были параллельны друг другу и примыкали друг к другу и находились под предварительно определенным углом (а) к продольному направлению, и соединение средство для соединения соседних сегментов в области их продольных краев.

Шагом, определяющим скорость производства полуфабриката листового материала, является соединение кусков листового материала, вырезанных из исходного листового материала, называемых в ЕР 2 631 049 А1 сегментами, для получения конечного полуфабриката листового материала.

В дальнейшем исходный листовой материал, листовые материалы и конечный полуфабрикат листового материала также совместно именуются листовыми изделиями.

EP 2 631 049 A1, в частности, предлагает выполнять это соединение посредством склеивания или сварки.В EP 2 631 049 A1, помимо прочего, предлагается ультразвуковая сварка в качестве метода сварки.

Ультразвуковая сварка сама по себе известна. Это процесс сварки трением, при котором сварка достигается за счет высокочастотной механической вибрации в диапазоне обычно от 20 до 35 кГц, что приводит к нагреву между компонентами из-за молекулярного и межфазного трения.

Генератор используется для генерации высокочастотного переменного тока, который передается по коаксиальному кабелю на ультразвуковой преобразователь, так называемый преобразователь, который использует пьезоэлектрический или магнитострикционный эффект для создания механической ультразвуковой вибрации.Эти колебания передаются через преобразователь амплитуды на сонотрод. Для различных приложений требуются разные конструкции сонотродов, обычно изготавливаемых из стали, алюминия или титана, и их геометрия зависит от частоты, обеспечиваемой используемым генератором, и от задачи обработки.

Сонотроды - это инструменты, приводимые в действие резонансной вибрацией путем введения высокочастотных механических колебаний, то есть ультразвука. Они обеспечивают связь ультразвукового генератора с заготовкой и адаптируют ультразвуковые колебания к задаче обработки.Сонотроды используются при ультразвуковой сварке, чтобы обеспечить прочное соединение компонентов в зонах соединения или контакта с помощью различных процессов. Наковальня используется в качестве упора для сонотрода.

Сонотрод и опора - единственные компоненты ультразвукового сварочного аппарата, находящиеся в прямом контакте со свариваемой деталью. Поэтому их рабочие поверхности должны иметь такую ​​форму, чтобы ультразвуковые колебания оптимально вводились в зону соединения и избегались вдавливания на свариваемые детали.Механические колебания вводятся вертикально в зоны соединения свариваемой детали.

При сварке пластика вибрация обычно возникает перпендикулярно соединяемым элементам. Пластик нагревается и начинает размягчаться, что приводит к увеличению коэффициента демпфирования. Увеличение коэффициента демпфирования приводит к более высокому внутреннему трению, что еще больше ускоряет повышение температуры. Расплавленные материалы соединяются и после охлаждения и затвердевания свариваются друг с другом.

В дополнение к точечной сварке сонотроды для роликовых швов позволяют выполнять сварные швы, в частности, непрерывным способом.

Ультразвуковая сварка отличается очень коротким временем сварки и высокой экономичностью. Одинаковые и разные материалы могут быть соединены друг с другом, детали нагреваются в небольшой степени только в зоне сварного шва, и окружающий материал, таким образом, не повреждается.

Машины для ультразвуковой сварки разрабатываются и продаются, например, Nucleus GmbH, Дюссельдорф.Примером такой машины является ROTOSONIC V4E.

Ультразвуковая сварка изделий из листового материала, армированного волокном на термопластической основе, таких как сегменты, упомянутые в EP 2 631 049 A1, однако, на практике очень трудна. Это очевидно, среди прочего, из статьи «Достижения в технологиях соединения плавлением для соединения композитов с термопластической матрицей: обзор» (C. Ageorges, L. Ye, M. Hou, Composites: Part A 32 (2001) 839-857). В этом документе подчеркивается проблема, заключающаяся в том, что из-за содержания волокон доступно меньше плавкого материала, что затрудняет создание когезионного соединения.В этой же статье предлагается решение, состоящее в наложении соединяемых листовых материалов, а затем их ультразвуковой сварке под давлением.

DE 10 2008 059 142 A1 также раскрывает ультразвуковую сварку листовых изделий на основе термопластов, армированных волокном. Здесь также листовые изделия накладываются друг на друга и прикладывают давление, чтобы можно было выполнить сварку.

Однако эта процедура имеет недостаток, заключающийся в том, что листовые изделия имеют неровности и / или утолщения после сварки, а именно в той точке, где листовые изделия перекрываются.Такие листовые изделия больше не подходят для применений, требующих ровной поверхности.

Еще одним недостатком является необходимость в дополнительном расходе материала для перекрытия. Создание перекрытия также требует дополнительной сложности устройства, что является дополнительным недостатком.

Перечисленные выше документы не раскрывают производство листовых изделий с использованием термопластичного поликарбоната в качестве материала матрицы.

По сравнению с обычно используемыми термопластами, поликарбонаты имеют недостаток в том, что они имеют небольшую склонность к ползучести и, следовательно, имеют тенденцию к растрескиванию при постоянном напряжении.Это очень проблематично, особенно для использования в композитах, содержащих бесконечные волокна, потому что композиты, содержащие бесконечные волокна в своей пластиковой матрице, находятся под постоянным напряжением из-за бесконечных волокон. Таким образом, до настоящего времени поликарбонаты на практике играли лишь второстепенную роль в качестве пластмассовой матрицы для таких композитов, содержащих бесконечные волокна. Тем не менее, в принципе желательно расширить область применения поликарбонатов, включив также листовые изделия, армированные однонаправленным волокном, поскольку по сравнению с другими обычными термопластическими пластиками, такими как полиамид или полипропилен, поликарбонаты демонстрируют уменьшенную усадку объема во время затвердевания.Поликарбонаты также демонстрируют более высокую температуру стеклования Tg и большую термостойкость по сравнению с другими термопластами.

Защитные покрытия, изготовленные из однонаправленно армированных волокнами листовых изделий, содержащих поликарбонат в качестве матричного материала, кроме того, позволяют получить многослойный композит, имеющий эстетически приятную поверхность с низкой волнистостью в сочетании с хорошими механическими свойствами. Такой многослойный композит, изготовленный из листовых материалов, содержащих поликарбонат в качестве матричного материала, обладает металлическими тактильными свойствами, оптикой и акустикой.

Эти свойства также делают такой многослойный композит пригодным в качестве материала корпуса для корпусов электронных устройств, в частности портативных электронных устройств, таких как ноутбуки или смартфоны, а также для внешней и внутренней отделки автомобилей, поскольку такой многослойный композит также может выдерживать механическую нагрузку. как предлагающий исключительный внешний вид.

US2014286697 A1 раскрывает способ сварки армированных волокном листовых изделий на термопластической основе, где листовые изделия не перекрываются.Термопласт здесь может быть поликарбонатом, но волокна короткие и распределены неориентированным образом. Однако из фиг. 3 в US 2014286697 A1, что в области сварного шва присутствуют неровности и / или утолщения.


СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Целью настоящего изобретения является преодоление недостатков предшествующего уровня техники. Конкретной целью настоящего изобретения является создание способа и устройства, с помощью которых листовые изделия, армированные однонаправленно выровненными бесконечными волокнами, в которых волокна внедрены в матрицу из поликарбоната, могут быть когезионно соединены друг с другом посредством ультразвуковой сварки без листовые изделия, накладывающиеся друг на друга.Еще одной целью настоящего изобретения является обеспечение листового изделия, армированного однонаправленно выровненными бесконечными волокнами, в котором волокна заделаны в матрицу из поликарбоната, которая посредством ультразвуковой сварки может быть когезионно соединена с другим аналогичным листовым изделием, армированным однонаправленно выровненными бесконечными волокнами. волокна, в которых волокна заключены в матрицу из поликарбоната.

В этом контексте термин "родственный" следует понимать как означающий, что соединяемое листовое изделие является родственным как по материалу, так и по структуре.

Листовые изделия не должны иметь неровностей или утолщений после сварки.

Цель достигается предметом независимых пунктов формулы изобретения. Предпочтительные варианты осуществления указаны в зависимых пунктах формулы изобретения.

В контексте настоящего изобретения «когезионно соединенное соединение» следует понимать как означающее, что соединение, полученное ультразвуковой сваркой, в любой точке этого соединения демонстрирует значения в отношении прочности на разрыв и удлинения при разрыве (оба значения определяются, например, с помощью испытания на растяжение), которые показывают, по крайней мере, 50%, предпочтительно 70%, особенно предпочтительно 90%, прочности на разрыв и удлинения при разрыве как листовое изделие в любой другой желаемой точке, значения прочности на разрыв и относительного удлинения при разрыве в соединении, полученные ультразвуковым методом сварка и в любой другой желаемой точке листового изделия, идентифицируемой идентичным образом.Из любых желаемых точек как в случае соединения, произведенного ультразвуковой сваркой, так и в случае другой точки на листовом изделии, исключены области, которые относительно больших площадей листового изделия, то есть верхняя и нижняя стороны листового материала. листовое изделие должно лежать в краевой зоне 10 мм.

Задача, в частности, достигается за счет процесса соединения двух листовых изделий, армированных однонаправленно выровненными бесконечными волокнами, посредством ультразвуковой сварки, в котором волокна заделаны в матрицу из поликарбоната, характеризующегося следующими этапами:

(1) расположение укладывание листовых изделий рядом друг с другом встык в сварочном аппарате,

(2) сварка листовых изделий с помощью ультразвука,

(3) удаление листовых изделий, которые приварены друг к другу, из сварочного аппарата.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ

Термин «сквозной» в контексте настоящего изобретения следует понимать как означающий, что листовые изделия расположены рядом друг с другом одной из своих узких боковых сторон таким образом, чтобы они боковые грани расположены параллельно друг другу и соприкасаются. Предпочтительно, когда боковые стороны листовых изделий находятся в контакте по существу по всей своей поверхности. В этом контексте термин «по существу по всей их поверхности» следует понимать как означающий, что на основе по меньшей мере одной из двух боковых поверхностей указанная поверхность покрыта по меньшей мере на 90%, предпочтительно по меньшей мере 95%, особенно предпочтительно. по меньшей мере 98%, особенно предпочтительно по меньшей мере 99% другой боковой стороной.В том случае, когда речь идет о родственных листовых изделиях, как это обычно бывает, это в равной степени применимо к обеим боковым поверхностям. В контексте настоящего изобретения термин «сквозной» исключает случай, когда листовые изделия перекрывают друг друга.

Эти боковые грани в дальнейшем также называются стыковочными концами.

Для получения когезионного соединения без перекрытия листовых изделий предпочтительно, чтобы листовые изделия имели примыкающие концы, которые являются по существу прямоугольными и по существу ровными.Это гарантирует, что листовые изделия не будут иметь неровностей или утолщений после сварки.

В контексте настоящего изобретения «по существу прямоугольный» следует понимать как означающий, что по меньшей мере 90%, предпочтительно по меньшей мере 95%, особенно предпочтительно по меньшей мере 98%, примыкающей концевой области лежит внутри прямоугольника и по меньшей мере 90%, предпочтительно, по меньшей мере, 95%, особенно предпочтительно, по меньшей мере, 98% этой площади прямоугольника занято примыкающей концевой площадью. Наибольший линейный размер частей примыкающей концевой области, которые выступают из прямоугольника, т.е.е. выпуклостей составляет в каждом случае не более 10%, предпочтительно не более 5%, особенно предпочтительно не более 2% высоты прямоугольника, причем этот размер в каждом случае определяется перпендикулярно стороне прямоугольник, из которого выпуклости выступают в наибольшей степени. Наибольший линейный размер впадин в примыкающей концевой области, которые выступают в прямоугольник, составляет в каждом случае не более 10%, предпочтительно не более 5%, особенно предпочтительно не более 2% от высоты прямоугольника, при этом эта вогнутость в каждом случае определяется перпендикулярно той стороне прямоугольника, в которую соответствующие вогнутости выступают в наибольшей степени.Прямоугольник выровнен под углом от 85 ° до 95 °, предпочтительно от 88 ° до 92 °, особенно предпочтительно от 89 ° до 91 °, особенно предпочтительно перпендикулярно, к наибольшей площади секции листового материала / листового материала. Отношение ширины к высоте прямоугольника предпочтительно составляет 50: 1 или больше, особенно предпочтительно от 100: 1 до 100 000: 1, в частности от 150: 1 до 30 000: 1.

Ширина прямоугольника в пределах вышеуказанных вариаций равна длине стороны листового изделия в этой точке, а высота прямоугольника в пределах указанных выше изменений равна толщине листового изделия в этой точке. эта точка.

Ширина предпочтительно составляет от 60 до 2100 мм, предпочтительно от 500 до 1000 мм, особенно предпочтительно от 600 до 800 мм, а толщина предпочтительно составляет от 100 до 350 мкм, предпочтительно от 120 до 200 мкм. Однако способ согласно изобретению также может использоваться для обработки листовых изделий другой ширины и толщины, в частности листовых изделий, имеющих толщину до 1000 мкм или более, например, до 1200 мкм или даже до 1500 мкм или даже больше. обрабатываются до 2000 мкм; я.е. способ согласно изобретению может обеспечивать когезионные соединения даже для листовых изделий, имеющих такую ​​толщину.

Прилегающий конец, таким образом, является одной из боковых сторон листового изделия, единственным пространственным размером которой является толщина, и ни при каких обстоятельствах не является одной из боковых сторон листового изделия, площадь которой определяется длиной и шириной листового изделия.

В контексте настоящего изобретения «по существу ровный» следует понимать как означающий, что максимальный линейный размер впадин или выпуклостей из плоскости прямоугольника перпендикулярно в / из плоскости не превышает не более 20 мкм. предпочтительно не более 15 мкм, особенно предпочтительно не более 10 мкм%, особенно предпочтительно не более 5 мкм от высоты прямоугольника.

В контексте настоящего изобретения «то, что листовые изделия не имеют неровностей или утолщений после сварки» следует понимать как означающее, что толщина листового изделия в сварном шве отклоняется от толщины листового изделия за пределами сварного шва. присоединиться не более чем на 20%, предпочтительно не более чем на 15%, особенно предпочтительно не более чем на 10%, особенно предпочтительно не более чем на 5%.

Поставляемый листовой материал, из которого вырезаются листы, как описано, например, в ЕР 2 631 049 А1, имеет длину от 100 до 3000 м, и то же самое относится к конечному полуфабрикату листового материала.Куски листового материала имеют длину от 60 до 2100 мм, предпочтительно от 500 до 1000 мм. То же самое относится к ширине и длине, а ширина листового изделия может быть одинаковым или различным.

Предпочтительно, когда большая площадь листового изделия имеет форму параллелограмма, в частности прямоугольника, особенно в форме квадрата.

Поставляемый листовой материал и, таким образом, также листовые материалы и конечный полуфабрикат листового материала имеют матрицу, которая составляет по меньшей мере 50 мас.%, Предпочтительно не менее 70 мас.%, Особенно предпочтительно не менее 90 мас.%, Особенно предпочтительно не менее 50 мас.% по меньшей мере 95 мас.%, в частности по меньшей мере 97 мас.% термопласта на основе поликарбоната.

Когда здесь делается ссылка на поликарбонат, это также включает смеси различных поликарбонатов. Кроме того, поликарбонат используется здесь как общий термин и, таким образом, охватывает как гомополикарбонаты, так и сополикарбонаты. Кроме того, поликарбонаты известным образом могут быть линейными или разветвленными.

Предпочтительно, когда поликарбонат состоит на 70 мас.%, Предпочтительно на 80 мас.%, Особенно предпочтительно на 90 мас.% Или по существу, в частности, на 100 мас.% Линейного поликарбоната.

Поликарбонаты могут быть получены известным способом из дифенолов, производных угольной кислоты и, необязательно, обрывателей цепи и агентов разветвления. Подробности, относящиеся к производству поликарбонатов, хорошо известны специалистам в данной области, по меньшей мере, около 40 лет. Здесь можно сослаться, например, на Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Polymer Reviews, Volume 9, Interscience Publishers, New York, London, Sydney 1964, на D. Freitag, U. Grigo, P.R.Мюллер, Х. Нувертне, BAYER AG, Поликарбонаты в энциклопедии науки и инженерии полимеров, том 11, второе издание, 1988 г., страницы 648-718, и, наконец, У. Григо, К. Кирхнер и П. Р. Мюллер Поликарбонат в BeckerBraun, Kunststoff- Handbuch, Том 31, Поликарбонат, Полиацеталь, Полиэстер, Целлюлозный эфир, Carl Hanser Verlag, Мюнхен, Вена, 1992, страницы 117-299.

Ароматические поликарбонаты получают, например, реакцией дифенолов с карбонилгалогенидами, предпочтительно фосгеном, и / или с ароматическими дикарбонилдигалогенидами, предпочтительно бензолдикарбонилдигалогенидами, посредством межфазного процесса, необязательно с использованием ограничителей обрыва цепи и необязательно с использованием трифункциональных или более чем трехфункциональные агенты ветвления.Также возможно получение с помощью процесса полимеризации в расплаве реакцией дифенолов, например, с дифенилкарбонатом. Дифенолами, подходящими для получения поликарбонатов, являются, например, гидрохинон, резорцин, дигидроксибифенилы, бис (гидроксифенил) алканы, бис (гидроксифенил) циклоалканы, бис (гидроксифенил) сульфиды, бис (гидроксифенил) простые эфиры, бис (гидроксифенил) кетоны, бис (гидроксифенил) сульфоксиды, α, α'-бис (гидроксифенил) диизопропилбензолы, фталимидины, полученные из производных изатина или производных фенолфталеина, а также родственные алкилированные по кольцу, арилированные по кольцу и галогенированные в кольце соединения.

Предпочтительно применяемыми дифенолами являются дифенолы на основе фталимидов, например 2-аралкил-3,3'-бис (4-гидроксифенил) фталимиды или 2-арил-3,3'-бис (4-гидроксифенил) фталимиды, такие как 2- фенил-3,3'-бис (4-гидроксифенил) фталимид, 2-алкил-3,3'-бис (4-гидроксифенил) фталимиды, такие как 2-бутил-3,3'-бис (4-гидроксифенил) фталимиды , 2-пропил-3,3'-бис (4-гидроксифенил) фталимиды, 2-этил-3,3'-бис (4-гидроксифенил) фталимиды или 2-метил-3,3'-бис (4-гидроксифенил) фталимиды, а также дифенолы на основе изатинов, замещенных у азота, такие как 3,3-бис (4-гидроксифенил) -1-фенил-1H-индол-2-он или 2,2-бис (4-гидроксифенил) -1-фенил. -1H-индол-3-он.

Предпочтительными дифенолами являются 4,4'-дигидроксидифенил, 2,2-бис (4-гидроксифенил) пропан (бисфенол A), 2,4-бис (4-гидроксифенил) -2-метилбутан, 1,1-бис (4 -гидроксифенил) -п-диизопропилбензол, 2,2-бис (3-метил-4-гидроксифенил) пропан, диметилбисфенол А, бис (3,5-диметил-4-гидроксифенил) метан, 2,2-бис (3,5 -диметил-4-гидроксифенил) пропан, бис (3,5-диметил-4-гидроксифенил) сульфон, 2,4-бис (3,5-диметил-4-гидроксифенил) -2-метилбутан, 1,1-бис ( 3,5-диметил-4-гидроксифенил) -п-диизопропилбензол и 1,1-бис (4-гидроксифенил) -3,3,5-триметилциклогексан.

Особенно предпочтительными дифенолами являются 2,2-бис (4-гидроксифенил) пропан (бисфенол A), 2,2-бис (3,5-диметил-4-гидроксифенил) пропан, 1,1-бис (4-гидроксифенил). циклогексан, 1,1-бис (4-гидроксифенил) -3,3,5-триметилциклогексан и диметилбисфенол A.

Эти и другие подходящие дифенолы описаны, например, в патентах США No. №№ 3,028,635, 2,999,825, 3,148,172, 2,991,273, 3,271,367, 4,982,014 и 2,999,846, в DE-A 1570703, DE-A 2063050, DE-A 2036052, DE-A 2 211 956 и DE-A 3 832 396 , в FR-A 1 561 518, в монографии H.Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964, а также в JP-A 620391986, JP-A 620401986 и JP-A 1055501986.

В случае гомополикарбонатов используется только один дифенол, а в случае сополикарбонатов используются два или более дифенолов.

Примеры подходящих производных угольной кислоты включают фосген или дифенилкарбонат. Подходящими терминаторами цепи, которые можно использовать в производстве поликарбонатов, являются монофенолы.Подходящими монофенолами являются, например, сам фенол, алкилфенолы, такие как крезолы, п-трет-бутилфенол, кумилфенол и их смеси.

Предпочтительными терминаторами цепи являются фенолы, которые являются моно- или полизамещенными линейными или разветвленными, предпочтительно незамещенными C1-C30 алкильными радикалами или трет-бутилом. Особенно предпочтительными обрывателями цепи являются фенол, кумилфенол и / или п-трет-бутилфенол. Количество используемого ограничителя цепи предпочтительно составляет от 0,1 до 5 мол.% В расчете на количество молей дифенолов, соответственно используемых.Добавление ограничителей цепи можно проводить до, во время или после реакции с производным угольной кислоты.

Подходящими агентами разветвления являются трифункциональные или более чем трифункциональные соединения, известные в химии поликарбонатов, в частности соединения, имеющие три или более чем три фенольных ОН-группы.

Подходящими разветвителями являются, например, 1,3,5-три (4-гидроксифенил) бензол, 1,1,1-три (4-гидроксифенил) этан, три (4-гидроксифенил) фенилметан, 2,4-бис ( 4-гидроксифенилизопропил) фенол, 2,6-бис (2-гидрокси-5'-метилбензил) -4-метилфенол, 2- (4-гидроксифенил) -2- (2,4-дигидроксифенил) пропан, тетра (4-гидроксифенил) ) метан, тетра (4- (4-гидроксифенилизопропил) фенокси) метан и 1,4-бис ((4 ', 4-дигидрокситрифенил) метил) бензол и 3,3-бис (3-метил-4-гидроксифенил) -2 -оксо-2,3-дигидроиндол.

Количество агентов разветвления для необязательного использования предпочтительно составляет от 0,05 мол.% До 3,00 мол.% В расчете на количество молей дифенолов, используемых в каждом случае. Агенты разветвления могут быть либо изначально загружены дифенолами и ограничителями цепи в водной щелочной фазе, либо добавлены растворенными в органическом растворителе перед фосгенированием. В случае процесса переэтерификации агенты разветвления используются вместе с дифенолами.

Особенно предпочтительными поликарбонатами являются гомополикарбонат на основе бисфенола A, гомополикарбонат на основе 1,3-бис (4-гидроксифенил) -3,3,5-триметилциклогексана и сополикарбонаты на основе двух мономеров бисфенола A и 1,1- бис (4-гидроксифенил) -3,3,5-триметилциклогексан.

Кроме того, также могут использоваться сополикарбонаты. Для получения этих сополикарбонатов можно использовать от 1 до 25 мас.%, Предпочтительно от 2,5 до 25 мас.%, Особенно предпочтительно от 2,5 до 10 мас.%, Исходя из общего количества дифенолов, которые будут использоваться, полидиорганосилоксанов, имеющих концевые гидроксиарилокси группы. Они известны (патенты США 3419634, 3189662, ЕР 0122535, патенты США 5227449) и могут быть получены способами, известными в литературе. Также подходят сополикарбонаты, содержащие полидиорганосилоксан; производство полидиорганосилоксансодержащих сополикарбонатов описано, например, в DE-A 3 334 782.

Поликарбонаты могут присутствовать по отдельности или в виде смеси поликарбонатов. Также возможно использовать поликарбонат или смесь поликарбонатов вместе с одним или несколькими пластиками, отличными от поликарбоната, в качестве компонентов смеси.

Компоненты смеси, которые могут быть использованы, включают полиамиды, сложные полиэфиры, в частности полибутилентерефталат и полиэтилентерефталат, полилактид, простой полиэфир, термопластичный полиуретан, полиацеталь, фторполимер, в частности поливинилиденфторид, полиэтиленпропиленсульфоны, в частности, полиолефинпропилен, полиолефинпропилен и полиолефин , в частности, поли (метил) метакрилат, полифениленоксид, полифениленсульфид, полиэфиркетон, полиарилэфиркетон, полимеры стирола, в частности полистирол, сополимеры стирола, в частности сополимер стиролакрилонитрила, блок-сополимеры акрилонитрила, бутадиена, стирола и поливинилхлорида.

Необязательно могут также присутствовать до 50,0 мас.%, Предпочтительно от 0,1 до 40 мас.%, Особенно предпочтительно от 0,2 до 30,0 мас.% В пересчете на массу термопласта, других обычных добавок.

В эту группу входят антипирены, антикапельные агенты, термостабилизаторы, средства для снятия формы, антиоксиданты, поглотители УФ-излучения, поглотители ИК-излучения, антистатики, оптические отбеливатели, светорассеивающие вещества, красители, такие как пигменты, включая неорганические пигменты, технический углерод и / или красители и неорганические наполнители в обычных для поликарбоната количествах.Эти добавки можно добавлять по отдельности или в смеси.

Такие добавки, которые обычно добавляют в случае поликарбонатов, описаны, например, в EP-A 0 839 623, WO-A 96/15102, EP-A 0 500 496 или «Справочнике по добавкам для пластмасс», Hans Zweifel, 5-е издание 2000 г., Hanser Verlag, Мюнхен.

Обычно может быть полезным добавление термостабилизаторов и улучшителей текучести к поликарбонату, используемому для матрицы, при условии, что они не уменьшают молекулярную массу поликарбоната и / или снижают температуру Вика.

Волокна, используемые в соответствии с изобретением, представляют собой, в частности, натуральные волокна или искусственные волокна или их смесь. Натуральные волокна предпочтительно представляют собой волокнистые минеральные или растительные волокна, а искусственные волокна предпочтительно представляют собой неорганические синтетические волокна или органические синтетические волокна. Стеклянные, углеродные или полимерные волокна являются предпочтительными в соответствии с изобретением, а стеклянные или углеродные волокна, в свою очередь, предпочтительны.

Особенно предпочтительно использовать стекловолокно или углеродные волокна, имеющие модуль упругости более 240 ГПа, предпочтительно более 245 ГПа, особенно предпочтительно 250 ГПа или более.Особенно предпочтительны углеродные волокна, обладающие этими свойствами. Такие углеродные волокна коммерчески доступны от Mitsubishi Rayon CO., LtD. под торговым наименованием Пирофил.

Объемное содержание волокон в листовых изделиях, усредненное по объему соответствующего листового изделия, составляет от 20 до 80 об.%, Предпочтительно от 30 до 70 об.%, Особенно предпочтительно от 40 до 60 об.%, Особенно предпочтительно от От 45 до 55 об.%.

В соответствии с изобретением предпочтительно, когда области листовых изделий, которые свариваются друг с другом, т.е.е. входят в сварное соединение друг с другом, имеют меньшее содержание волокон, чем остальные участки листовых изделий. Предпочтительно, когда области листовых изделий, которые свариваются друг с другом, имеют половину или меньше, особенно предпочтительно одну пятую или меньше, особенно предпочтительно одну десятую или меньше, в частности одну сотую или меньше, содержания волокна в остальные области листовых изделий. Эти области листовых изделий, которые свариваются друг с другом, также называются областями плавления.Таким образом, в этих областях имеется достаточно плавкого материала для создания когезионного соединения.

Эта область плавления, естественно, находится на поверхности листового изделия. Области плавления предпочтительно находятся в области стыковых концов и предпочтительно, в свою очередь, проходят по всему стыковочному концу.

В соответствии с изобретением предпочтительно, когда область плавления составляет от 0,1 мм до 3 мм, предпочтительно от 0,2 мм до 2 мм, особенно предпочтительно от 0,5 мм до 1 мм, глубина измеряется перпендикулярно прилегающему концу внутрь листового изделия.

Тогда когезионное соединение может быть безопасно обеспечено также в случае ультразвуковой сварки без необходимости перекрытия свариваемых листовых изделий. Напротив, перекрытие свариваемых листовых изделий исключается.

Также предпочтительно в соответствии с изобретением, когда листовые изделия направляются, предпочтительно прижимаются, друг к другу стыковочными концами во время сварки так, чтобы два противоположных стыкающихся конца находились в непосредственном контакте друг с другом и предпочтительно оказывали давление на один Другая.Это направление друг относительно друга, предпочтительно прижимание друг к другу, может осуществляться механически с помощью устройства, например, с помощью подающего устройства и / или прижима, или, в простейшем случае, вручную.

В одном варианте осуществления способа согласно изобретению листовые изделия, расположенные рядом друг с другом встык, размещаются между сонотродом и опорой и закрепляются прижимом. Сонотрод и наковальня проходят между двумя линейными осями, расположенными параллельно друг другу.Сонотрод и наковальня направляются с максимальной точностью вдоль примыкающих концов, которые находятся в контакте друг с другом, причем ширина сонотрода покрывает, по меньшей мере, области плавления обоих листовых материалов. Предпочтительно, когда сонотрод по меньшей мере на 10%, предпочтительно по меньшей мере на 50%, особенно предпочтительно по меньшей мере на 100%, шире суммы ширины областей плавления обоих листовых изделий.

Процесс может достигать скорости продвижения от 1 до 30 м в минуту, предпочтительно от 5 до 15 м в минуту.

Изобретение также обеспечивает устройство для выполнения способа согласно изобретению для соединения двух армированных волокном листовых изделий с помощью ультразвуковой сварки, при этом устройство содержит следующие компоненты:

    • (A) подающее устройство,
    • (B) сонотрод,
    • (C) наковальня,

В соответствии с изобретением предпочтительно, когда сонотрод представляет собой сонотрод с роликовым швом, предпочтительно гладкий сонотрод без профиля.Это преимущество может быть усилено, если прилагаемая опора является опорным колесом или опорным роликом. Это позволяет сваривать даже листовые изделия с длинными примыкающими концами с высокой скоростью продвижения.

Сонотрод альтернативно может иметь накатку на изогнутой поверхности, то есть на поверхности, которая контактирует с полуфабрикатом. Эта накатка предпочтительно проходит по всей криволинейной поверхности сонотрода. Эта накатка предпочтительно имеет глубину от 0,01 до 5 мм, особенно предпочтительно 0.1-2 мм. Кроме того, предпочтительно, чтобы накатка была выровнена под углом от 30 до 150 °, предпочтительно от 60 до 120 °, особенно предпочтительно от 75 до 105 °, к направлению движения полуфабриката листового материала. Эта накатка может быть, например, в форме накатки слева направо.

Сонотрод и опора расположены как пара таким образом, что указанная пара оказывает давление на свариваемые листовые изделия, а именно в зоне плавления между свариваемыми листовыми изделиями и перпендикулярно стыкуемым концам. листовых материалов.Это гарантирует, что листовые изделия могут быть связаны друг с другом без наложения листовых материалов друг на друга.

В одном варианте осуществления согласно изобретению устройство предпочтительно также содержит между подающим устройством и сонотродом две линейные оси для направления листовых изделий, подлежащих сварке, друг с другом. В соответствии с изобретением также предпочтительно, когда устройство содержит прижим перед сонотродом в качестве альтернативы или в дополнение к двум линейным осям.

При высоких скоростях движения, таких как указанные от 1 до 30 м в минуту, предпочтительно от 5 до 15 м в минуту, предпочтительно, когда устройство согласно изобретению содержит следующий прижимной валок, поскольку область плавления после сварки часто не охлаждается. достаточно быстро при высокой скорости продвижения и, следовательно, не сразу обеспечивает необходимую прочность для прочного когезионного соединения. Листовые изделия, которые были приварены друг к другу, локально фиксируются по своей форме прижимным валком, что дает им достаточно времени для охлаждения и установления необходимой прочности.Это дополнительно гарантирует, что листовые изделия могут быть связаны друг с другом без наложения листовых материалов друг на друга.

Для того, чтобы иметь возможность выполнять сварку вдоль относительно длинных стыковых концов быстро и эффективно, дополнительно может быть полезно, чтобы устройство содержало два, три, четыре, пять или более сонотродов, причем сонотроды могут быть расположены один за другим вдоль зоны соединения в направлении их прокатки. Затем устройство содержит количество опорных колес, равное количеству сонотродов, и, предпочтительно, такое же количество следующих за ним прижимных валков.В качестве альтернативы опорные колеса также могут быть полностью или частично заменены одним или несколькими опорными роликами.

Когда устройство содержит более одного сонотрода, все сонотроды могут иметь гладкую поверхность, или все сонотроды могут иметь рифленую поверхность, или часть сонотродов имеет гладкую поверхность, а другая часть сонотродов имеет рифленую поверхность.

Настоящее изобретение также предлагает армированное волокном листовое изделие, которое имеет матрицу, содержащую один или несколько термопластов, и которое имеет по меньшей мере одну область плавления, т.е.е. область, имеющая более низкое содержание волокон, чем остальные области листового изделия, предпочтительно половина или меньше, особенно предпочтительно одна пятая или меньше, особенно предпочтительно одна десятая или меньше, в частности одна сотая или меньше, содержания волокна в остальные области листового материала.

Волокна могут присутствовать в матрице в виде тканых, трикотажных, многослойных слоев, нетканых материалов (например, войлока, волокнистых матов с произвольной укладкой и т. Д.), Однонаправленных или разнонаправленных бесконечных волокон или случайно распределенных коротких волокон.Волокна предпочтительно представлены в виде ориентированных в одном направлении бесконечных волокон.

«Бесконечное волокно» следует понимать как означающее, что длина волокна по существу равна размеру листового изделия, которое необходимо армировать в направлении волокон. «Однонаправленно» в связи с «волокном» следует понимать как означающее, что волокна в листовом изделии выровнены только в одном направлении.

Листовое изделие может представлять собой исходный листовой материал, лист листового материала или конечный полуфабрикат листового материала, при этом это листовое изделие имеет характеристики, перечисленные в приведенном выше описании.

Листовое изделие предпочтительно содержит по меньшей мере две области плавления. Когда листовое изделие имеет по меньшей мере две области плавления, их предпочтительно выровнять так, чтобы по меньшей мере две из них были параллельны друг другу. Таким образом, одновременная или последовательная сварка частей листового материала друг с другом или сварка листового материала с концом конечного полуфабриката листового материала позволяет изготавливать и удлинять указанный полуфабрикат листового материала.

Однако листовое изделие может также содержать три, четыре, пять, шесть или более зон плавления.Это также зависит, например, от формы листового изделия. Таким образом, листовое изделие в форме параллелограмма предпочтительно имеет две или четыре зоны плавления, предпочтительно, в свою очередь, две. Листовое изделие в форме шестиугольника может также иметь шесть областей плавления; в случае равносторонних шестиугольников их можно использовать для изготовления из множества деталей посредством ультразвуковой сварки листового изделия, которое обеспечивает беззазорное покрытие относительно большой площади.

Например, для листового материала согласно EP 2 631 049 A1 области плавления предпочтительно должны быть двумя параллельными внешними сторонами.Куски листового материала, называемые сегментами в ЕР 2 631 049 А1, затем вырезаются из этого исходного листового материала; следовательно, эти листовые материалы также имеют две области плавления. Поскольку куски пленки затем транспортируются в направлении, отличном от первоначального направления продвижения, и сами куски пленки не претерпевают изменения в своем первоначальном выравнивании, области плавления кусков пленки теперь расположены таким образом, что области плавления двух частей пленки или листового материала и конец готового полуфабриката листового материала располагаются параллельно и заподлицо друг напротив друга.Конец конечного полуфабриката листового материала тогда имеет только одну область плавления, которая расположена заподлицо напротив области плавления куска листового материала.

Настоящее изобретение также предусматривает использование листовых изделий в соответствии с изобретением в конфигурации листовых деталей для производства армированных волокном конечных листовых материалов посредством ультразвуковой сварки.

Такие покрытия позволяют изготавливать многослойный композит, который демонстрирует эстетически приятную поверхность с низкой волнистостью в сочетании с хорошими механическими свойствами.Такой многослойный композит, созданный из листовых изделий, содержащих поликарбонат в качестве матричного материала, обладает металлическими тактильными свойствами, оптикой и акустикой и, таким образом, также подходит в качестве материала корпуса для корпусов электронных устройств, в частности портативных электронных устройств, таких как ноутбуки или смартфоны, и для внешняя и внутренняя отделка автомобилей, поскольку такой многослойный композит может выдерживать механические нагрузки, а также обеспечивает исключительный внешний вид. Этот многослойный композит может быть изготовлен из двух, трех, четырех, пяти, шести или более листовых материалов.


КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Предпочтительные варианты осуществления изобретения изображены на следующих фигурах, при этом изобретение не ограничивается этими вариантами осуществления.


РИС. 1: показан вид сверху устройства для выполнения процесса согласно изобретению для соединения двух армированных волокном листовых изделий посредством ультразвуковой сварки только с одним сонотродом, где ссылочные позиции имеют следующие значения:

  • 1 секция листового материала.
  • 2 сонотрод с роликовым швом
  • 3 прижимной ролик
  • 4 готовая полуфабрикатная пленка
  • 5 сварное соединение
  • 6 направление продвижения листового материала и готового полуфабриката 9019 рабочее направление сонотрода для роликовых швов и прижимного ролика во время ультразвуковой сварки


РИС.2: показан вид сверху устройства для выполнения процесса согласно изобретению для соединения двух армированных волокном листовых изделий посредством ультразвуковой сварки с двумя сонотродами, где ссылочные позиции имеют следующие значения:

  • 1 секция листового материала
  • 2 сонотроды для роликовых швов
  • 3 прижимные ролики
  • 4 окончательный полуфабрикат листа
  • 5 сварное соединение
  • 6 направление продвижения 9085 листового материала и готового полуфабриката рабочее направление сонотродов для роликовых швов и прижимного ролика во время ультразвуковой сварки


РИС.3: показан вид сбоку устройства для выполнения процесса согласно изобретению для соединения двух армированных волокном листовых изделий с помощью ультразвуковой сварки, где ссылочные позиции имеют следующие значения:

  • 1 листовой участок
  • 2 валковый сонотрод
  • 3 опорный валок
  • 4 окончательный полуфабрикат листового материала
  • 5 зона плавления секции листового материала
  • 6 зона плавления конечного полуфабриката
листовой материал FIG.4 показывает микрофотографию в светлом отраженном свете сечения армированного волокном полуфабриката в области сварного шва, при этом измеренная толщина составила 186 мкм.


РИС. 5 показывает микрофотографию в отраженном свете в светлом поле сечения того же армированного волокном полуфабриката, что и на фиг. 5, но за пределами области сварного шва, при этом толщина полуфабриката листового материала была измерена как 204 мкм.

% PDF-1.7 % 1370 0 объект > эндобдж xref 1370 179 0000000016 00000 н. 0000005244 00000 н. 0000005451 00000 п. 0000005497 00000 н. 0000006057 00000 н. 0000006611 00000 н. 0000006650 00000 н. 0000007137 00000 н. 0000007252 00000 н. 0000007829 00000 н. 0000007946 00000 н. 0000008884 00000 н. 0000009288 00000 н. 0000009691 00000 п. 0000010020 00000 н. 0000010517 00000 п. 0000010919 00000 п. 0000011387 00000 п. 0000011965 00000 п. 0000012465 00000 п. 0000012996 00000 п. 0000013110 00000 п. 0000013842 00000 п. 0000014381 00000 п. 0000014499 00000 п. 0000015187 00000 п. 0000015881 00000 п. 0000016329 00000 п. 0000016875 00000 п. 0000019526 00000 п. 0000022340 00000 п. 0000027439 00000 п. 0000031411 00000 п. 0000035241 00000 п. 0000039266 00000 п. 0000041023 00000 п. 0000041148 00000 п. 0000041265 00000 п. 0000041345 00000 п. 0000041425 00000 п. 0000041501 00000 п. 0000041651 00000 п. 0000041810 00000 п. 0000041960 00000 п. 0000042119 00000 п. 0000042234 00000 п. 0000042466 00000 п. 0000042858 00000 п. 0000043247 00000 п. 0000043477 00000 п. 0000043653 00000 п. 0000043802 00000 п. 0000044033 00000 п. 0000044418 00000 п. 0000044707 00000 п. 0000045112 00000 п. 0000045492 00000 п. 0000045816 00000 п. 0000046048 00000 п. 0000046303 00000 п. 0000046452 00000 п. 0000046684 00000 п. 0000047035 00000 п. 0000047408 00000 п. 0000047797 00000 п. 0000048029 00000 п. 0000048231 00000 п. 0000048388 00000 п. 0000048777 00000 п. 0000049166 00000 п. 0000049316 00000 п. 0000049473 00000 п. 0000049705 00000 п. 0000050013 00000 п. 0000050402 00000 п. 0000050791 00000 п. 0000050993 00000 п. 0000051142 00000 п. 0000051531 00000 п. 0000051937 00000 п. 0000052223 00000 п. 0000052455 00000 п. 0000052631 00000 п. 0000052788 00000 п. 0000053138 00000 п. 0000053262 00000 п. 0000053411 00000 п. 0000053800 00000 п. 0000054032 00000 п. 0000054209 00000 п. 0000054366 00000 п. 0000054755 00000 п. 0000055144 00000 п. 0000055293 00000 п. 0000055450 00000 п. 0000055839 00000 п. 0000056228 00000 п. 0000056511 00000 п. 0000056687 00000 п. 0000056844 00000 п. 0000056994 00000 п. 0000057151 00000 п. 0000057383 00000 п. 0000057740 00000 п. 0000058129 00000 п. 0000058361 00000 п. 0000058535 00000 п. 0000058684 00000 п. 0000058834 00000 п. 0000058991 00000 п. 0000059105 00000 п. 0000059423 00000 п. 0000059473 00000 п. 0000063662 00000 п. 0000063742 00000 п. 0000063818 00000 п. 0000063968 00000 п. 0000064127 00000 п. 0000064516 00000 п. 0000064748 00000 н. 0000064898 00000 п. 0000065055 00000 п. 0000065131 00000 п. 0000065207 00000 п. 0000065357 00000 п. 0000065516 00000 п. 0000065666 00000 п. 0000065823 00000 п. 0000075493 00000 п. 0000075534 00000 п. 0000075611 00000 п. 0000075925 00000 п. 0000076001 00000 п. 0000076025 00000 п. 0000076104 00000 п. 0000076484 00000 п. 0000076553 00000 п. 0000076672 00000 н. 0000076696 00000 п. 0000076775 00000 п. 0000077127 00000 п. 0000077196 00000 п. 0000077315 00000 п. 0000083647 00000 п. 0000083688 00000 п. 0000083765 00000 п. 0000083789 00000 п. 0000083868 00000 п. 0000084252 00000 п. 0000084321 00000 п. 0000084440 00000 п. 0000084961 00000 п. 0000085038 00000 п. 0000085062 00000 п. 0000085141 00000 п. 0000085217 00000 п. 0000085587 00000 п. 0000085873 00000 п. 0000085942 00000 п. 0000086060 00000 п. 0000086137 00000 п. 0000086161 00000 п. 0000086240 00000 п. 0000086617 00000 п. 0000086686 00000 п. 0000086805 00000 п. 0000087360 00000 п.