Испытано на себе: горючесть пенопласта
Рынок теплоизоляционных материалов невелик, а потому конкуренция внутри него огромна. Казалось бы, всего два утеплителя могли бы мирно сосуществовать, но нет. «ЕГО» обвиняют едва ли не во всех смертных грехах, однако главный довод — «ОН» горит и, случись беда, «ОН» непременно выжжет все и вся, ведь «ЕГО» используют в изготовлении напалма! Вы догадались — речь о пенопласте. Как обстоят дела вокруг его горючести, мы проверили на практике.
Подопытные
Для первых собственных экспериментов с пенопластами мы выбрали по представителю от каждого из видов, наиболее распространенных в Беларуси. В число «подопытных» попали:
В пику всем их главный конкурент — минвата (образец № 10).
Программа испытаний
Пенопласт обвиняют в высокой горючести и неспособности противостоять открытому огню. Скептики утверждают, что, попади на поверхность материала искра, утеплитель непременно сгорит. Мы смоделируем мини-пожар — разольем по поверхности бензин, подожжем и проследим, что станет с материалом. Если доводы конкурентов верны, то утеплитель попросту сгорит. Если же правы производители, то пенопласт должен будет погаснуть. Все просто — или пан, или пропал.
Итак, у нас есть десять образцов, примерно одинаковой плотности и размеров, канистра бензина, мерный сосуд, с помощью которого мы будем дозировать всем участникам равное количество воспламеняющейся жидкости (по 5 мл), источник огня (он же — спички) и лазерный термометр, при помощи которого мы будем замерять температуру на поверхности. Продолжительность горения будем оценивать при помощи хронометра, а степень повреждения — визуально и при помощи линейки. До испытаний мы выдержали каждый образец в одинаковых условиях равное количество времени.
Вспененная изоляция
Горение всех представителей класса пенополистиролов характеризуется общими признаками — это быстрая потеря в объеме, достаточно высокая дымность и оплавление. Все образцы обладают свойством самозатухания и самостоятельного горения не поддерживали. Так, рано или поздно «испытуемые» угасали, а, стало быть, в отсутствие внешнего источника огня, материал условно может считаться безопасным.
Образец материала, изготовленного методом беспрессового формования, прогорел насквозь, образовав дыру, пусть и небольшую по площади. По поверхности образец деформировался лишь в той части, на которой происходило горение легко воспламеняющейся жидкости, не распространяя горение по всей поверхности. Подверженные огню участки оплавлялись, однако собственного горения в расплавленном состоянии не происходило. Продолжительность горения составила 44 секунды. Зафиксированный максимум температуры на поверхности — 306 °С.
Формованный пенополистирол
Пенополистирол с поверхностной обработкой гранул отличился высокой дымностью и большим количеством оплавов на поверхности. Площадь повреждения оказалась больше площади, по которой растекалась воспламеняющаяся жидкость — воздействию огня подверженными оказались и участки, на которых не было бензина. Образец прогорел насквозь, при этом около 1/5 его нижней поверхности оказалась оплавленной. Общие потери по объему — максимальные среди конкурентов. Продолжительность горения — 52 секунды. Зафиксированный максимум температуры на поверхности — 297 °С.
Пенополистиролу из сырья Neopor свойственно равномерное затухание по поверхности, чуть большей поверхности растекания бензина. При горении происходит оплавление материала, а сам расплав не горит. Продолжительность горения — 37 секунд. Максимум температуры на поверхности 262 °С. Лучший среди вспененных полистиролов результат.
Экструзия
В группе экструдированных пенополистиролов в рамках нашего эксперимента «конкуренция» была обусловлена лишь производителем. Два представителя на испытании с российскими корнями (при этом один из них весьма известной марки), но главный образец — пока единственного белорусского производителя.
«Белорус» отметился большей площадью поверхности, по которой растеклась жидкость, что обусловлено низким водопоглощением материала. При горении материал издавал шипение и быстро угасал. Возможно, это характерная работа антипиренов, которые обязательно должны использоваться при производстве строительного пенопласта. Общая продолжительность горения составила 50 секунд, однако уже через 26 секунд после того, как мы подожгли на поверхности материала бензин, горение практически прекратилось — догорала лишь малая часть на краю изделия. Повреждений минимум и все они лишь по поверхности, на которой была воспламеняющаяся жидкость. Зафиксированный максимум температуры — 240 °С.
Образец экструзионного пенополистирола неименитого российского производителя также подтвердил низкое водопоглощение — жидкость растеклась почти по всей поверхности. Данный представитель пенопластов«отличился» большей дымностью и быстрым затуханием — горение прекратилось через 23 секунды. Повреждения образца оказались минимальными. Потери в объеме — не более 1/5 от первоначального. Зафиксированный максимум температуры — 329 °С.
Брендированный экструзионный пенополистирол известного российского производителя нас крайне неприятно удивил. Как только на поверхности оказался бензин, утеплитель вступил с ним в бурную химическую реакцию, которая сопровождалась шипением и образованием пузырей. Очевидно, что стойкость к химическим воздействиям растворителей у данного экземпляра — лишь миф. Ни один из испытанных образцов столь бурной реакцией не отмечался.
Горение «именитого» образчика продолжило нас неприятно поражать. О каком-либо свойстве самозатухания речи нет. Образец загорелся «синим пламенем» и даже после того, как выгорел катализатор (воспламеняющаяся жидкость), горение продолжалось с не меньшим успехом. Горели как расплавленные части утеплителя, образовавшие на нашем «испытательном стенде» пылающие черные лужицы, так и не оплавленные под действием горящего бензина части утеплителя. Горение продлилось 4 минуты 40 секунд и было остановлено искусственно. Расплавившийся почти полностью пенопласт продолжал гореть, существенно воздействуя на основание, на котором он был уложен. Факт — если бы основание оказалось изготовленным из горючего материала, пенопласт непременно поджег бы его. Зафиксированный максимум температуры — 334 °С. Горение сопровождалось повышенной дымностью, а в воздух поднимались маленькие черные «хлопья». Попадание таких в дыхательные пути вряд ли оказалось бы безвредным. Потеря в объеме — максимальная. Образец сгорел бы полностью, не вмешайся мы в процесс горения.
Именитый экструдированный пенопласт — наихудший результат.
Экзотика и конкуренты
Карбамидоформальдегидный пенопласт и пенополиуретан, на взгляд экспертов, являются недооцененными на нашем рынке материалами. И если пеноизол (карбамидный пенопласт, который мы привыкли называть по наименованию российского производителя) находит лишь ограниченное применение в строительстве, то пенополиуретан, по мнению строителей, мог бы получить гораздо большее распространение. Как бы там ни было, оба этих материала для нашего рынка — экзотика.
Горение пеноизола протекало лишь в той области, на которую попала жидкость. Материал характеризовался минимальной потерей в объеме. Несмотря на продолжительное (55 секунд) время горения, сам процесс протекал «неохотно». Повышенной дымностью горение не сопровождалось, а вот специфический и неприятных запах был. Максимальная температура на поверхности — 356 °С.
Пенополиуретан оказался лидером по температуре горения среди всех испытанных образцов. На протяжении всего эксперимента температура пламени не опускалась ниже 300 °С. Максимум и вовсе превышал четыре сотни. При горении выделяется большое количество дыма и копоти. Утеплитель отметился малой усадкой в объеме, но большей площадью поверхности, на которой происходила деформация. К слову, повреждения оказались лишь поверхностными — материал потемнел, но существенно в объеме не потерял. Оплавов, свойственных вспененному полистиролу, не наблюдалось. Зато дым оказался на редкость едким. В закрытом помещении — это гарантированное удушье за считанные секунды. Осмелимся предположить, что содержание отравляющих веществ в таком угарном «коктейле» зашкалит. Продолжительность горения — 39 секунд.
Конкурирующая минвата сразу же отметилась высоким поглощением жидкости, а в нашем случае — легко воспламеняющейся. Бензин не растекся по поверхности, а полностью впитался в материал. Горение продолжалось 2 минуты и 1 секунду, при этом происходило не столько по поверхности, сколь «вглубь». Угасание — равномерное. Видимых повреждений нет. Поверхность почернела, при горении было заметно искрение раскаленных минеральных волокон. В то же время каменная вата «отметилась» высокой дымностью, причиной которой был явно не бензин. Мы предположили, что выгорало связующее вещество, в качестве которого зачастую используют фенолоформальдегидные смолы. Максимум температуры на поверхности — 388 °С, при этом основной диапазон температур — от 250 и выше.
|
Образец / материал |
Продолжительность горения, с |
Температура горения, °С |
Дымность |
Самостоятельное горение |
Характер повреждений, примечания |
|
1. Пенополистирол беспрессового формования |
44 |
306 |
умеренная |
нет |
По площади растекания воспламенителя, насквозь |
|
2. Пенополистирол формованный |
35 |
256 |
умеренная |
нет |
По площади растекания воспламенителя |
|
3. Пенополистирол беспрессового формования пониженной теплопроводности (поверхностная обработка гранул) |
52 |
297 |
повышенная |
нет |
На площади, большей площади растекания воспламенителя |
|
4. Пенополистирол беспрессового формования пониженной теплопроводности (из сырья Neopor) |
37 |
262 |
умеренная |
нет |
По площади растекания воспламенителя |
|
5. Пенополистирол экструдированный (производитель Беларусь) |
50 |
240 |
умеренная |
нет |
По площади растекания воспламенителя |
|
6. Пенополистирол экструдированный (производитель Россия) |
23 |
329 |
повышенная |
нет |
По площади растекания воспламенителя |
|
7. Пенополистирол экструдированный (производитель Россия, бренд) |
280 |
334 |
высокая |
да |
По всей поверхности, образец сгорел. Бурная химическая реакция на поверхности под действием бензина |
|
8. Пенопласти на основе карбамидоформальдегидной смолы |
55 |
356 |
низкая |
нет |
По площади растекания воспламенителя |
|
9. Пенополиуретан |
39 |
>400 |
высокая |
нет |
Больше площади растекания воспламенителя, едкий дым |
|
10. Минеральная вата |
121 |
388 |
высокая |
нет |
По площади растекания воспламенителя |
Итог
Все виды пенопластов подвержены воздействию огня. Вспененные полистиролы существенно теряют в объеме (регламентированная по СТБ степень повреждения образца — не более 80 %), обильно дымят и оплавляются. Расплав гранул некоторое время горит, однако ввиду очевидного свойства самозатухания достаточно быстро угасает. При этом распространения пламени по поверхности или объему нет. Наиболее подвержен деформациям пенополистирол, изготовленный методом беспрессового формования, и его коллега с поверхностной обработкой гранул углеродсодержащими добавками. Формованный показал лучший результат. «Серебро» — у пенопласта из сырья Neopor.
Не принимая во внимание явно провальный образец именитого российского производителя, можно сделать вывод, что экструдированный пенопласт отличается минимальной продолжительностью горения и явным свойством самозатухания. Как только воспламеняющаяся жидкость на поверхности материала выгорала, горение прекращалось. Материал стоек к деформациям и усадкам под воздействием огня, почти не оплавляется и не грешит излишней копотью.
Российский именитый пенопласт сгорел бы полностью, не вмешайся мы. Очевидно, что о применении антипиренов при его изготовлении и речи быть не может. Он горит не только в расплавленном состоянии, но и в своем первоначальном виде под воздействием даже минимального источника огня. Вероятно, такой пенопласт может воспламениться и от искр. Абсолютный незачет.
Экзотические виды пенопласта и минвата горение поддерживают минимально. Несмотря на отсутствие значительных повреждений и деформаций, образцы отметились существенными недостатками — продолжительным горением (минвата), максимальной температурой (пенополиуретан) и неприятным запахом (пеноизол).
Вместо резюме
Каждый наш читатель способен сам проанализировать представленную информацию и сделать вывод. Ну а мы продолжим наши эксперименты. Следите за анонсами!
Остались вопросы? С чем-то не согласны? Есть что рассказать?
Звоните, телефон редакции: (017) 268-11-65.
Пишите, e-mail редакции: [email protected].
Автор: Алексей Стаховский, Дмитрий Макарчук, Стройка.
Пенополистирол (EPS, пенопласт) – это один из самых универсальных теплоизоляционных материалов, который активно применяется в различных отраслях промышленности и жизнедеятельности человека более 60-и лет. Пенополистирол имеет пористую структуру с глухими, закрытыми порами, что не позволяют воздуху перемещаться внутри материала.
Пенополистирол (EPS, пенопласт) – это один из самых универсальных теплоизоляционных материалов, который активно применяется в различных отраслях промышленности и жизнедеятельности человека более 60-и лет. Пенополистирол имеет пористую структуру с глухими, закрытыми порами, что не позволяют воздуху перемещаться внутри материала.
ТЕМПЕРАТУРА ПЛАВЛЕНИЯ — температура, при которой происходит плавление кристаллических тел. У большинства твердых тел температура плавления возрастает с увеличением внешнего давления.
Температура плавления пенопласта влияет на скорость формования термопластичных полимерных масс.
Температура плавления (затвердевания) и температура кипения считаются одними из важнейших физических свойств вещества. Температура затвердевания совпадает с температурой плавления только для чистого вещества. Некристаллические вещества не имеют температуры плавления (затвердевания) вообще и осуществляют переход в определенном диапазоне температур (в смеси жидкостей диапазон особенно широкий).
Поскольку во время плавления объем тела меняется незначительно, давление мало влияет на температуру плавления. Однако именно под действием высокого давления, оказываемого полозом конька, лед плавится, и спортсмен легко скользит по нему. Зависимость температуры фазового перехода (в том числе и плавления, и кипения) от давления однокомпонентрои системы дается уравнением Клапейрона-Клаузиуса. Температуру плавления при нормальном атмосферном давлении (1013,25 гПа, или 760 мм ртутного столба) называют точкой плавления.
Температуры плавления, К (в порядке убывания свойства)
Пенопласт горит. Горит сам не более 4сек., после затухает если нет источника огня. В Украину давно завозится только ПСВ-С сырье (с добавкой антиперена для негорючести) для не распространения огня по нормам СНИП, ДБН нужно делать противопожарные пояса из минеральной ваты.
Заинтересованные иностранные представительства базальтовых утеплителей в Украине два года назад очень постарались, чтобы пенопласт можно было применять только в зданиях до 9-эт. К примеру, при пожаре температура огня свыше 3000 грС плавится даже чугун.
Да, это правда, что при горении может выделять вредные вещества но не более вредные, чем продукты горения внутри здания, ведь правильно утеплять сооружение снаружи.
температура плавления пенопласта
Этот пластик производится в больших количествах и поступает в продажу под названием ТРХ. Плотность его 0,83 г/см , ниже чем у всех известных термопластов, температура плавления 240 °С. Изготовленные из этого материала прессованные детали сохраняют стабильность формы прп температуре до 200 °С. Кроме того, пластик ТРХ прозрачен. Светопроницаемость достигает 90%, т. е. несколько меньше, чем у плексигласа (у полиметилметакрилата 92%). Недостатком является деструкция под действием света. Поэтому нестаби-лизировапный ТРХ пригоден только для применения в закрытых помещениях. Этот материал стоек ко многим химическим средам, сильные кислоты и щелочи не разрушают его, однако он растворяется в некоторых органических растворителях, например в бензоле, четыреххлористом углероде и петролейном эфире. Ударная прочность нового термопласта такая же, как у высокоударопрочного полистирола. Диэлектрические свойства тоже хорошие (диэлектрическая ироницаемость 2,12). [c.236]
В настоящее время в промышленности применяется метод так называемой суспензионной полимеризации стирола, позволяющий получать гранулированный полистирол с исключительно высокими электроизоляционными свойствами. Кроме того, получен полистирол изотактического строения, обладающий очень высокой температурой плавления (до 200°С). [c.385]
Плоские полимерные пленки и листы можно использовать для изготовления сравнительно глубокой тары рядом способов формования, известных под названием термоформование . Во всех этих способах плоская заготовка закрепляется в зажимной рамке, которая прижимает ее по всему периметру, и нагревается чуть выше температуры плавления (Т, ) или стеклования Tg). Так как при нагреве лист ничем не подпирается и может свободно провиснуть под действием собственного веса, применяемые для термоформования марки полимеров не должны быть склонными к ползучести. Это требование в особенности касается сополимеров АБС и ударопрочного полистирола, которые обычно применяют для получения изделий методом термоформования. [c.28]
Полимеризация стирола в присутствии твердых катализаторов приводит к образованию изотактического трудно кристаллизующегося полимера. Изотактический полистирол имеет плотность 1,08 и температуру плавления 230°, в то время как атактический полистирол имеет плотность 1,05 и температуру фазового превращения второго порядка 85° [98]. [c.294]
Из табл. 1 видно, что полиэтилен высокой плотности менее чувствителен к давлению, чем полиэтилен низкой плотности. Кроме того, высокомолекулярный полиэтилен (материал с меньшим значением индекса расплава) подвержен более сильному влиянию давления, чем полиэтилен с низким молекулярным весом. Полипропилен и полиэтилен средней плотности почти одинаково реагируют на изменение давления. Было замечено также, что при давлении порядка 560—680 атм начинается процесс кристаллизации, а при достижении 700 атм скорость кристаллизации увеличивается. Это связано с тем, что внешнее давление сближает молекулы, способствуя кристаллизации, которая наступает значительно выше температуры плавления, соответствующей низкому давлению. Наиболее существенно влияние давления на вязкость полистирола, которая увеличивается в сто р аз. Молекулы полистирола по сравнению с полиэтиленом содержат очень большие боковые группы—бензольные кольца. Эти группы препятствуют плотному расположению молекулярных цепей, а при течении полистирола выступают в роли внутреннего пластификатора. При таком строении цепей имеется свободное пространство для их уплотнения и, следовательно, существует возможность изменения вязкости полимера в широком диапазоне. Исследованный перепад давлений очень часто имеет место при литье под давлением полистирола и, конечно, при этом ни в коем случае нельзя пренебрегать повышением вязкости. Можно надеяться, что в скором времени появятся дополнительные данные необходимые для расчета процесса литья. [c.40]
Кроме того, нами было показано, что искусственными зародышами кристаллизации могут быть кристаллические полимеры, температура плавления которых выше, чем у полимера, в которых должна быть задана надмолекулярная структура. В качестве примера могут быть приведены опыты, в которых в полипропилен был введен в небольших количествах дисперсный изотактический полистирол. [c.413]
В табл. 13 указаны свойства некоторых пластмасс. Преимущество пластмассовых форм — высокая коррозионная стойкость, возможность механической обработки, а в некоторых случаях хорошая растворимость в органических растворителях, низкая температура плавления, низкая температура размягчения и т. д. Известно применение следующих полимерных материалов [9, 23, 24, 761 эпоксидных смол (усадка 0,2 %), поливинилхлорида, акрилатов, полиэтилена, сополимера дивинила, полиметилметакрилатов (органическое стекло), полистирола, целлулоида, эластичных композиций на основе поливинилхлорида, искусственной кожи, стиракрила. Следует учитывать, что процесс отверждения стиракрила (например, марки Т) происходит с выделением теплоты, поэтому заливку в форму, смазанную силиконовым маслом или 3 %-ным раствором полиизобутилена в бензине, следует выполнять небольшими порциями стиракрила. Для увеличения проводимости, механической прочности, уменьшения усадки эпоксидные составы наполняют порошками железа, меди, алюминия (до 75 %). Форму для заливки эпоксидной смолы также смазывают, как и при работе со стиракрилом. Форму из полистирола, уложенную на деревянный шаблон [761, используют для изготовления полусферической никелевой диафрагмы диаметром 1,5 мм и толщиной 0,13 мм. [c.25]
Анализ данных, приведенных в табл. 3, показывает, что по крайней мере два полимера, поливинилдициклогексан и поли-3-метилгексен-1, имеют аномально высокие температуры плавления. Поливинилдициклогексан плавится при 372° С, в то время как следующий член его гомологического ряда — полиаллилциклогек-сан — плавится при 230° С, так что разница температур плавления составляет 142° С. Это намного больше, чем обычно наблюдаемая разность температур плавления первого и второго членов гомологических рядов. Аномальность температуры плавления поливинил-циклогексана также видна из сопоставления его с близким по строению полимером — полистиролом, температура плавления которого равна 250° С. Можно было бы ожидать, что поливинилциклогекса
| Полиолефины (полиэтилен, полипропилен) | |||||
|---|---|---|---|---|---|
| Полиэтилен высокого давления (низкой плотности) ГОСТ 16337 | 900-939 | 105-108 | 80-90 | -70 | -50…70 |
| Полиэтилен низкого давления (высокой плотности) ГОСТ 16338 | 948-959 | 125-135 | 128-134 | -60 | -60…100 |
| Высокопрочный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-1721-75) | 942-957 | 125-135 | 125-140 | -140 | — |
| Высокомолекулярный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-50-76) | 935 | — | 140 | -150 | — |
| Модифицированный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-55-76) | 937-943 | — | 120-125 | — | — |
| Полипропилен (ТУ 6-05-11-05-73) | 900-910 | 164-170 | 95-100 | -15…-8 | — |
| Блоксополимер пропилена с этиленом (ТУ 6-05-1756-76) | 910 | 164-170 | 140-145 | — | — |
| Сополимер этилена с пропиленом низкого давления (ТУ 6-05-529-76) | 907-913 | — | — | -140 | — |
| Сэвилин — сополимер этилена с винилацетатом (ТУ 6-05-1636-73) | 920-959 | — | 30-95 | -75…-60* | — |
| Кабельный полиэтилен (ТУ 6-05-475-73) | 921 | — | 105-120 | -60 | — |
| Композиция самозатухающая на основе полиэтилена (ТУ 6-05-1445-72) | 1000 | — | 80 | -50 | — |
| Композиции полиэтилена низкой плотности с наполнителями (ТУ 6-05-1409-74) | 940-1100 | — | 80-92 | -60…-30 | — |
| Композиции на основе поли-4-метил-1-пентена (темплена) (ТУ 6-05-589-77) | 830-834 | 190-210 | 150-180 | -60* | — |
| Термостойкие окрашенные композиции на основе темплена (ТУ 6-05-637-77) | — | 200-210 | 170-180 | -60* | — |
| Композиция темплена с повышенной диэлектрической проницаемостью (ТУ 6-05-583-75) | 1800-2000 | — | 220 | -40* | — |
| Полипропиленовая пленка (ТУ 6-05-360-72, ТУ 6-05-469-77, ТУ 38-10524-73) | 890-910 | — | — | — | -50…120 |
| Полистирол и пластмассы на его основе | |||||
| Полистиролы общего назначения | 1050-1100 | — | 82-95 | -40* | до 65 |
| Полистирол ударопрочный (ОСТ 6-05-406-75) | 1060 | — | 85-95 | -40 | — |
| Полистирол вспенивающийся (ОСТ 6-05-202-73) | 20-30 | — | — | -65…-60* | до 70 |
| АБС-пластики (ТУ 6-05-1587-74) | 1030-1050 | — | 95-117 | -60…-40 | — |
| АБС-пластик СНП (ГОСТ 13077) | 1140 | — | 103 | — | -40…70 |
| Полистирол оптический и светотехнический (ТУ 6-05-1728-75) | 1050-1080 | — | 82-100 | — | -40…65 |
| Сополимеры стирола САН (ТУ 6-05-1580-75) | 1000-1040 | — | 96-108 | -60 | до 75 |
| Сополимер стирола САМ-Э | 1050-1170 | — | — | -60 | до 90 |
| Сополимеры стирола МС и МСН (ГОСТ 12271) | 1120-1140 | — | 86-88 | — | -40…70 |
| Сополимер стирола ударопрочный МСП (ТУ 6-05-626-76) | 1100 | — | 95-105 | — | — |
| Ударопрочные полистирольные пластики СНК и УПМ (ТУ 6-05-041-528-74) | 1050-1080 | — | 70-80 | — | до 70 |
| Пресс-материал 390 (ТУ 84-89-75) 46 и 46а (ТУ 84-142-70) | 1100-1300 | — | — | — | -60…60 |
| Материал АТ-1 (МРТУ 6-05-1197-69) и АТ-2 | 1150-1300 | — | 100-102 | — | -40…70 |
| Композиция стилон (ТУ 6-05-478-73) | 1100 | — | 125-130 | — | — |
| Пленка полистирольная (ГОСТ 12998) | 1050 | — | 95-100 | — | -50…70 |
| Высокочастотный диэлектрик стиролинк | 1200 | — | — | — | -60…100 |
| Фольгированный материал СА-3,8Ф (ТУ 16-503-108-72) | 1800 | — | 120 | — | -60…90 |
| Листовой самозатухающий материал АБС-090ЗС (ТУ 6-05-572-75) | — | — | 80 | -60* | — |
| Пенопласт полистирольный ПС-1 (ТУ 6-05-1178-75) | 70-600 | — | — | — | -60…65 |
| Пенопласт полистирольный ПС-4 (ТУ 6-05-1178-75) | 40-65 | — | — | — | -65…70 |
| Фторопласты | |||||
| Фторопласт-3 (ГОСТ 13744) | 2090-2160 | 210-215 | — | — | -195…130 |
| Фторопласт-4 (ПТФЭ или тефлон ГОСТ 10007) | 2190-2200 | 327 | 100-110 | — | -269…260 |
| Фторопласт-4Д (ГОСТ 14906) | 2210 | 327 | — | — | -269…260 |
| Фторопласт-4ДПТ (ТУ 6-05-372-77) | 2200-2230 | — | — | — | -269…260 |
| Фторопласт-4МБ (ОСТ 6-05-400-74) | 2140-2170 | 270-290 | 100-120 | — | -190…205 |
| Фторопласт-4НА (ТУ 6-05-373-77) | 2000-2100 | 210-230 | 90-120 | — | -200…200 |
| Фторопласт-23 (ТУ 6-05-1706-74) | 1740 | 130 | — | — | -60…200 |
| Фторопласт-26 (ТУ 6-05-1706-74) | 1790 | — | — | — | -60…250 |
| Фторопласт-30П, 30А (ТУ 6-05-1706-74) | 1670 | 215-235 | — | — | -198…170 |
| Фторопласт-32Л (ТУ 6-05-1620-73) | 1920-1950 | 105 | — | — | -60…200 |
| Фторопласт-40 (ОСТ 6-05-402-74) | 1650-1700 | 260-275 | 140-143 | — | -100…200 |
| Фторопласт-40Д и 40ДП (ТУ 6-05-1706-74) | 1650-1700 | 265 | — | — | -100…200 |
| Фторопласт-40Б (ТУ 6-05-501-74) | 1650-1700 | 260-265 | — | — | -60…200 |
| Фторопласт-40ШБ (ТУ 6-05-383-72) | 1650 | — | 140 | — | -60…200 |
| Фторопласт-2 (ТУ 6-05-646-77) | 1700-1800 | 170-180 | 140-160 | — | -60…150 |
| Фторопласт-2М (ТУ 6-05-1781-76) | 1750-1800 | 155-165 | 120-145 | — | -60…145 |
| Фторопласт-45 (ТУ 6-05-1442-71) | 1910-2000 | 150-160 | 97-105 | — | -60…120 |
| Фторопласт-1 (ТУ 6-05-559-74) | 1380-1400 | 196-204 | 120 | — | -80…200 |
| Фторопласт-10Б и 100Б | 2100 | — | — | — | -100…150 |
| Фторопласт-400 | 1700 | — | — | — | -60…150 |
| Композиция Ф40С15 (ТУ 6-05-606-75) | — | 265-275 | — | — | — |
| Композиция Ф4К20 (ТУ 6-05-1412-76) | 2100-2120 | — | — | — | -60…250 |
| Композиция Ф4С15 (ТУ 6-05-1412-76) | 2170-2180 | — | — | — | -60…250 |
| Композиция Ф4К15М5 (ТУ 6-05-1412-76) и Ф4С15М5 | 2190 | — | — | — | -60…250 |
| Композиция Ф4М15 | 2250 | — | — | — | -60…260 |
| Композиция Ф4Г21М7 | 2100-2300 | — | — | — | -100…250 |
| Антифрикционный материал Ф40Г40 | 1700-1800 | — | — | — | -60…200 |
| Антифрикционный материал Ф40С15М1,5 | 1800 | — | — | — | -100…210 |
| Антифрикционный графитофторопластовый материал 7В-2А | 1900-200 | — | — | — | до 250 |
| Антифрикционный графитофторопластовый материал АФГМ | 2100-2300 | — | — | — | до 180 |
| Антифрикционный графитофторопластовый материал АФГ-80ВС и 80ФГ | 2050-2100 | — | — | — | до 200 |
| Антифрикционный графитофторопластовый материал ГФ-5М | 2100-2200 | — | — | — | до 180 |
| Пленка из фторопласта-10 (ТУ 6-05-538-77) | 2100 | — | — | — | -100…100 |
| Пленка фторопластовая Ф-4 | 2200-2300 | — | — | — | -60…200 |
| Пленка фторопластовая Ф-4ЭО, Ф-4ИО, Ф-4ИН и Ф-4ЭН | 2100-2200 | — | — | — | -60…250 |
| Поливинилхлорид (ПВХ) и пластмассы на его основе | |||||
| Винипласт листовой (ГОСТ 9639) | 1380 | — | 70-85 | -75 | — |
| Изоляционные пластикаты И40-13, И50-13, И60-12, ИТ-105 (ГОСТ 5960) | 1180-1340 | — | 170-190 | -60…-40 | — |
| Винипроз и эстепроз (ТУ 6-05-1222-75) | 1350-1400 | — | — | — | -35…60 |
| Пенопласт ПВХ-1, ПВХ-2 | 70-300 | — | — | — | -60…60 |
| Пенопласт ПВХ-1, ПВХ-2 | 50-400 | — | — | — | -70…70 |
| Пенопласт ПВХ-Э | 100-270 | — | — | — | -10…40 |
| Пеноэласт | 80-300 | — | — | — | -20…70 |
| Винипор С, Д, М | 90-180 | — | — | — | -10…55 |
| Вибропоглощающий материал ВМЛ-25 (ТУ 6-05-980-75) | 1500-1600 | — | — | — | -10…50 |
| Пленка винипластовая (ГОСТ 16389, ГОСТ 15976) | 1370-1450 | — | — | — | -50…60 |
| Поливинилацетат | 1190 | — | 44-50 | -5* | — |
| Поливинилформаль (ГОСТ 10758) | 1240 | — | 115-120 | — | — |
| Поливинилбутираль (ГОСТ 9439) | 1100 | — | 60-75 | — | — |
| Поливинилэтилаль (ТУ 6-05-564-74) | 1350 | — | 118-120 | — | — |
| Поливинилформальэтилаль (ГОСТ 10400) | 1200 | — | 120 | — | — |
| Поливинилбутиральфурфураль (ТУ 6-05-1102-74) | 1055 | — | 70-85 | — | — |
| Поливинилкеталь | 1180 | — | 105-115 | — | — |
| Пленка ПВС-Э, ПВС | 1200-1300 | — | — | — | -5…130 |
| Поливинилбутиральные пленки А-17, Б-Н, Б-10, Б-17, Б-17-О (ГОСТ 9438) | 1050-1100 | — | — | — | -60…150 |
| Полиакрилаты | |||||
| Полиметилметакрилат литьевой ЛПТ (ТУ 6-05-952-74) | 1180-1200 | — | 120-125 | -50* | -60…60 |
| Дакрил-2М ( ТУ 6-01-707-72) | 1190 | — | 110 | — | — |
| Компаунд МБК-1 (ТУ 6-05-1602-71) | 1600 | — | — | — | -60…105 |
| Герметики ДН-1 и Анатерм-1, 2, 4, 5, 6, 7 | 1050-1200 | — | — | — | до 150 |
| Герметик Унигерм | 1050-1200 | — | — | — | -185…200 |
| Стекло органическое СОЛ (ГОСТ 15809) | 1180 | — | 90 | — | -60…60 |
| Оргстекло СТ-1 (ГОСТ 15809) | 1180 | — | 110 | — | -60…80 |
| Оргстекло 2-55 (ГОСТ 15809) | 1190 | — | 133 | — | -60…100 |
| Стекло органическое ТОСП (ГОСТ 17622) | 1180 | — | 90 | — | — |
| Оргстекло ТОСН (ГОСТ 17622) | 1180 | — | 105-110 | — | — |
| Оргстекло ТОСС (ГОСТ 17622) | 1180 | — | 125-130 | — | — |
| Полиарилаты | |||||
| Полиарилаты Д-3, Д-4, Д-3Э ( ТУ 6-05-211-834-72) | 1150-1190 | 260-285 | 210 | -100* | до 180 |
| Полиарилат Д-4С (ТУ 6-05-818-72) | 1210 | 255-280 | 210 | -100* | до 180 |
| Полиарилат Ф1 | 1110-1260 | 300-310 | 268 | -100* | до 200 |
| Полиарилат Ф2 | 1100-1170 | 320-340 | 280 | -100* | до 250 |
| Антифрикционный пластик Аман-1 | 3600 | — | — | — | до 220 |
| Антифрикционный пластик Аман-2 | 3700 | — | — | — | до 180 |
| Антифрикционный пластик Аман-7 | 2500 | — | — | — | до 120 |
| Антифрикционный пластик Аман-10 | 2500 | — | — | — | до 200 |
| Антифрикционный пластик Аман-12 | 3000 | — | — | — | до 300 |
| Антифрикционный пластик Аман-22 | 3700 | — | — | — | до 250 |
| Антифрикционный пластик Аман-24 | 3200 | — | — | — | до 250 |
| Полиарилатная пленка Д-4П (ТУ 6-05-823-72) | — | — | — | — | -60…180 |
| Полиарилатная пленка ДФ-55П и Ф-2П (ТУ 6-05-823-72) | — | — | — | — | -60…250 |
| Полиарилатная пленка Д-3Э (ТУ 6-05-834-72) | — | — | — | — | -60…155 |
| Фенопласты | |||||
| Фенопласт О6-010-02 (ГОСТ 5689) и К-18-2 (ТУ 6-05-480-72) | 1400 | — | — | — | -60…60 |
| Фенопласт О7-010-02 (ГОСТ 5689) | 1450 | — | — | — | -50…110 |
| Фенопласты СП1-342-02, СП2-342-02 (ГОСТ 5689) | 1400 | — | — | — | -60…60 |
| Фенопласты Э1-340-02, Э2-330-02 (ГОСТ 5689) | 1400 | — | — | — | -60…100 |
| Фенопласт Э3-340-65, Э3-340-61 (ГОСТ 5689) | 1950 | — | — | — | -60…115 |
| Фенопласт Э6-014-30 (ГОСТ 5689) | 1850 | — | — | — | -60…220 |
| Фенопласт В-4-70 (ГОСТ 5.1958) | 2000 | — | — | — | -60…150 |
| Фенопласт влагохимстойкий ВХ-090-34 (ГОСТ 5689) | 1600 | — | — | — | -40…110 |
| Фенопласт влагохимстойкий ВХ4-080-34 (ГОСТ 5689) | 1750 | — | — | — | -60…200 |
| Фенопласты ударопрочные У1-301-07, У2-301-07, У3-301-07 (ГОСТ 5689) | 1450 | — | — | — | -40…110 |
| Фенопласты ударопрочные У5-301-41, У6-301-41 | 1950 | — | — | — | -40…130 |
| Фенопласты жаростойкие Ж1-010-40, Ж2-040-60, Ж3-010-62, Ж4-010-62 | 1750-1900 | — | — | — | -40…120 |
| Фенопласт жаростойкий Ж2-010-60 (ГОСТ 5689) | 1750 | — | — | — | -40…130 |
| Антифрикционный пластик АФ-3Т ( ТУ 26-01-55-1-73) | 1760-1800 | — | — | — | -70…250 |
| Пресс-материал АТМ-1 (антегмит) | 1800-1850 | — | — | — | до 115** |
| Пресс-материал АТМ-1К (антегмит) | 1800-1850 | — | — | — | до 300** |
| Изодин (ТУ 16-503-013-74) | 1350-1450 | — | — | — | до 120** |
| Пластик ПГТ (ТУ 16-503-023-75) | 1300-1450 | — | — | — | -60…105 |
| Текстолит конструкционный ПТК, ПТ, ПТМ-1 (ГОСТ 5-72) | 1300-1400 | — | — | — | до 130** |
| Текстолит электротехнический листовой А, Б, Г, ВЧ (ГОСТ 2910) | 1300-1450 | — | — | — | -65…105 |
| Текстолит электротехнический листовой ЛЧ (ГОСТ 2910) | 1250-1350 | — | — | — | -65…120 |
| Текстолит электротехнический листовой влагостойкий ЛТ (ТУ 16-503.149-75) | 1200-1350 | — | — | — | -65…65 |
| Пенофенопласт ФФ (МРТУ 6-05-1302-70) | 190-230 | — | — | — | -50…150 |
| Пенофенопласт ФК-20 (МРТУ 6-05-1302-70) | 190-230 | — | — | — | -60…120 |
| Звуконепроницаемая теплоизоляция ФС-7-2 (ТУ 6-05-958-73) | 70-100 | — | — | — | -55…100 |
| Пенофенопласт ФК-20-А-20 (ТУ 6-05-1303-70) | 140-200 | — | — | — | до 250 |
| Пенопласт Резопен (ТУ В-302-71), Виларес-1, Виларес-5 | 30-80 | — | — | — | -150…150 |
| Пенопласт ФРП-2М (ТУ 6-05-304-74) | 100 | — | — | — | -180…200 |
| Пенопласт ФЛ-1, ФЛ-2 | 40-60 | — | — | — | -60…120 |
| Карбамидные пресс-материалы (композиты и аминопласты) | |||||
| Аминопласты А1 и А2 (ГОСТ 9359) | 1400-1500 | — | — | — | -60…60 |
| Аминопласт В1 (ГОСТ 9359) | 1600-1800 | — | — | — | -60…120 |
| Аминопласт В5 (ГОСТ 9359) | 1600-1850 | — | — | — | -60…60 |
| Пресс-материал П-1-1 | 1480 | — | — | — | -60…100 |
| Пенопласты мочевиноформальдегидные МФП-1 и МФП-2 (ТУ 6-05-206-73) | 10-30 | — | — | — | -60…100 |
| Пресс-материалы на основе кремнийорганических смол | |||||
| Пресс-материалы КФ-9 и КФ-10 (ТУ 6-05-1471-71) | 1500-1650 | — | — | — | -60…250 |
| Пресс-материалы КЭП-1 и КЭП-2 | 1500-1800 | — | — | — | -60…200 |
| Антифрикционный пластик АМС-1 (ТУ 48-20-45-74) | 1740-1760 | — | — | — | -60…210 |
| Антифрикционный пластик АМС-3 (ТУ 48-20-45-74) | 1780-1800 | — | — | — | -200…210 |
| Органосиликатный материал Группа А марка 1 и 4 | — | — | — | — | -60…500 |
| Органосиликатный материал Группа Т марка 11 | — | — | — | — | -60…700 |
| Пенопласт К-40 | 200-400 | — | — | — | до 250 |
| Полиэфиры | |||||
| Полиэтилентерефталат (ПЭТ, лавсан, майлар) (ТУ 6-05-830-76) | 1320 | — | 160-180 | — | — |
| Лавсан ЛС-1 | 1530 | — | 190 | — | — |
| Пленка полиэтилентерефталатная (ПЭТФ) аморфная (ТУ 6-05-1454-71) | 1330-1340 | 260-264 | — | — | до 60 |
| Пленка ПЭТФ общего назначения (ТУ 6-05-1065-76) | 1380 | 260 | — | — | -60…155 |
| Пленка ПЭТФ электроизоляционная (ТУ 6-05-1794-76) | 1380 | 260-264 | — | — | -150…156 |
| Пленка ПЭТФ конденсаторная (ТУ 6-05-1099-76) | 1380-1400 | 250 | — | -60* | -60…125 |
| Пленка ПЭТФ для металлизации (ТУ 6-05-1108-76) | 1380 | 260-264 | — | — | — |
| Эпоксидные смолы и компаунды | |||||
| Заливочный компаунд ЭЗК-1 и ЭЗК-4 | 1800-1850 | — | — | — | -60…120 |
| Эпоксидный заливочный компаунд ЭЗК-6 | 1220 | — | — | — | -60…80 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-5 | 1520 | — | — | — | -50…70 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-11 | 1100 | — | — | — | -60…120 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-12 | 1500 | — | — | — | -60…100 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-7 | 1600 | — | — | — | -60…80 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-8 | 1450 | — | — | — | -60…70 |
| Компаунд ЭК-20 | 1160-1200 | — | — | — | -60…150 |
| Пропиточный компаунд ЭПК-1 и ЭПК-4 | 1230 | — | — | — | -60…120 |
| Компаунд УП-5-186 (ТУ 6-05-87-74) | — | — | 190-210 | — | -60…100 |
| Компаунд УП-5-187 (ТУ 6-05-87-74) | — | — | 200-230 | — | -60…100 |
| Пастообразный компаунд УП-5-190 (ТУ 6-05-95-75) | 2700-2900 | — | — | — | -50…180 |
| Компаунд ЭНТ-2 | 2200 | — | 250-300 | — | — |
| Компаунд ЭНКП-2 | 1800 | — | 150-180 | — | — |
| Компаунд ЭНГ-30 | 1290 | — | 125-135 | — | — |
| Компаунд ЭНМ-25 | 1320 | — | 125-135 | — | — |
| Пресс-материал УП-264С (ТУ 6-05-22-73) | 1650 | — | 155-165 | — | -60…150 |
| Пресс-материал УП-264П (ТУ 6-05-22-73) | 1900-2200 | — | 160-165 | — | -60…150 |
| Пресс-материал УП-284С (ТУ 6-05-70-73) | 1670-1710 | — | 180-200 | — | -60…180 |
| Пресс-материал УП-2198 (ТУ 6-05-94-75) | — | — | — | — | -60…105 |
| Пресс-материал УП-2197 | 1700-1900 | — | — | — | -60…230 |
| Премиксы ЭФП-60, ЭФП-61, ЭФП-62 | 1700-1800 | — | — | — | -60…155 |
| Премиксы ЭФП-64, ЭФП-65 | 1800-2300 | — | — | — | -60…155 |
| Пенопласт ПЭ-2 (ТУ В-172-70) | 90-450 | — | — | — | -60…140 |
| Пенопласт ПЭ-5 (ТУ 6-05-215-71) | 100-300 | — | — | — | -60…120 |
| Пенопласт ПЭ-6 (ТУ 6-05-215-71) | 20-50 | — | — | — | -60…100 |
| Пенопласт ПЭ-7 (ТУ 6-05-289-73) | 23-60 | — | — | — | -60…100 |
| Пенопласт ПЭ-8 (ТУ В-171-70) | 150-500 | — | — | — | -60…120 |
| Пенопласт ПЭ-9 (ТУ В-173-70) | 100-500 | — | — | — | -60…90 |
| Полиамиды | |||||
| Полиамид-6 (капролон) ОСТ 6-06-С9-76 | 1130 | 215 | 190-200 | — | — |
| Смола капроновая литьевая (ТУ 6-06-390-70) | 1130 | 215 | — | — | — |
| Полиамид 610 литьевой (ГОСТ 10589) | 1090-1110 | 215-221 | 200-220 | — | -60…100 |
| Полиамид П-66 литьевой (анид) (ОСТ 6-06-369-74) | 1140 | 252-260 | 210-220 | — | — |
| Полиамид литьевой П-12Л (ТУ 6-05-1309-72) | 1020 | 178-181 | 140 | -55…-50 | — |
| Полиамид П-12Б (ТУ 6-05-145-72) | 1020 | 170 | 140 | -50 | — |
| Полиамид экструзионный П-12Э (ТУ 6-05-147-72) | 1020 | 178-182 | 140 | -60 | — |
| Капролон В (ТУ 6-05-983-73) | 1150-1160 | 220-225 | 190-220 | — | -60…60 |
| Капролит РМ | 1200 | — | 220 | — | — |
| Литьевой сополимер полиамида АК-93/7 (ГОСТ 19459) | 1140 | 238-243 | 220-230 | — | — |
| Литьевой сополимер полиамида АК-85/15 (ГОСТ 19459) | 1130 | 224-230 | 210-220 | — | — |
| Литьевой сополимер полиамида АК-80/20 (ГОСТ 19459) | 1130 | 212-218 | 200-210 | — | — |
| Смола полиамидная П-54 и П-54/10 (ТУ 6-05-1032-73) | 1120 | 160-165 | 115-135 | -40* | — |
| Смола полиамидная П-548 (ТУ 6-05-1032-73) | 1120 | 150 | 85 | -50* | — |
| Материал АТМ-2 (ТУ 6-05-502-74) | 1390 | 218-220 | — | — | -50…60 |
| Антифрикционный материал ЛАМ-1 (ТУ 26-404-74) | — | 235 | — | — | -60…165 |
| Полиуретаны | |||||
| Пенополиуретан ППУ-ЭМ-1 (ТУ 6-05-1473-76) | 30-50 | — | — | — | -50…100 |
| Пенополиуретан ППУ-202-1 (ТУ 6-05-234-72) | 55-85 | — | — | — | до 100 |
| Пенополиуретан ППУ-ЭФ-1, ППУ-ЭФ-2, ППУ-ЭФ-3 | 19-38 | — | — | — | -40…100 |
| Пенополиуретан ППУ-305А (ТУ 6-05-121-74) | 35-500 | — | 120 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-307 (ТУ 6-05-251-72) | 35-220 | — | 130-150 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-311 (ТУ 6-05-221-72) | 30-60 | — | 150 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-313-2, ППУ-312-3 | 35-45 | — | 120-150 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-314 (ТУ 6-05-279-73) | 20-300 | — | 80-100 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-403 (ТУ 6-05-252-72) | 75-200 | — | 120 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-202-1 (ТУ 6-05-234-72) | 200-250 | — | — | — | -60…100 |
| Пенополиуретан ППУ-202-2 (ТУ 6-05-229-72) | 130-250 | — | — | — | -60…100 |
| Пенополиуретан ППУ-3Н, ППУ-9Н | 50-80 | — | 70-75 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-304Н | 30-200 | — | 120 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-308Н | 40-200 | — | 150 | — | — |
| Этролы | |||||
| Этролы ацетилцеллюлозные АЦЭ-43А, АЦЭ-55А (ТУ 6-05-1528-72) | 1270-1340 | — | 65-85 | — | — |
| Этрол ацетилцеллюлозный АЦЭ-47ТВ (ТУ 6-05-268-73) | 1270-1340 | — | 65-85 | — | — |
| Этрол ацетилцеллюлозный АЦЭ-55АМ (ТУ 6-05-1528-72) | 1270-1340 | — | 70 | — | — |
| Этролы АЦЭ-55У, АЦЭ-50У, АЦЭ-50-20У, АЦЭ-50-5У (ТУ 6-05-268-73) | 1270-1340 | — | 90 | — | — |
| Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-15АТ (ТУ 6-05-255-72) | 1160-1250 | — | 85 | — | — |
| Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-7,5-5, АБЦЭ-10, АБЦЭ-15ДСМ-В | 1160-1250 | — | 80 | — | — |
| Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-15 | 1160-1250 | — | 75-80 | — | — |
| Пленка электроизоляционная триацетатная (ТУ 6-17-499-73) | 1260 | — | — | — | -60…100 |
| Стеклопластики | |||||
| Стеклопластик АГ-4С-6 (ТУ 84-359-73) | 1900-2000 | — | — | — | -60…200 |
| Стеклопластик АГ-4В-10 (ТУ 84-438-74) | 1700-1900 | — | — | — | -60…130 |
| Термопласт стеклонаполненный САН-С (ТУ 6-05-369-76) | 1280-1320 | — | 115-120 | — | -40…120 |
| Полиамид П-6 стеклонаполненный ПА6ВС, ПА6ВС-У (ТУ 6-05-953-74) | 1350 | 212-216 | — | — | — |
| Смола капроновая стеклонаполненная КС-30а | 1360 | 214-221 | — | — | — |
| Полиамид стеклонаполненный КПС-30 и КВС-30 (ГОСТ 17648) | 1350-1380 | 214-221 | — | — | — |
| Дифлон СТН (ТУ 6-05-937-74) | 1400 | — | 170-172 | -100* | — |
| Стеклопластик ДАФ-С-2 | 2000-2150 | — | — | — | -60…180 |
| Стеклопластик ДАИФ-С1 и ДАИФ-С2 | 2200 | — | — | — | -60…250 |
| Стеклотекстолит листовой СТЭФ-НТ (ТУ 16-503.146-75) | 1600-1900 | — | — | — | -60…55 |
| Стеклотекстолит листовой СТ-НТ (ТУ 16-503.147-75) | 1600-1850 | — | — | — | -65…130 |
| Диэлектрик фольгированный ФДГ-1 и ФДГ-2 | — | — | — | — | -60…150 |
| Фольгированные травящиеся диэлектрики ФДМТ (ТУ 16-503.113-72) | 3000-4500 | — | — | — | -60…100 |
| Фольгированный диэлектрик ФДМ-1 | 2800-3400 | — | — | — | -60…100 |
| Фольгированный диэлектрик ФДМ-2 | 3500-4000 | — | — | — | -60…100 |
| Фольгированные диэлектрики ФДМЭ-1 и ФДМЭ-1-ОС | 2800-5100 | — | — | — | -60…105 |
| Пластики на основе формальдегида и диоксолана | |||||
| Сополимеры формальдегида с диоксоланом СФД (ТУ 6-05-1543-72) | 1390-1410 | 160-165 | 150-155 | — | -60…120 |
| Пентапласт | |||||
| Пентапласт (ТУ 6-05-1422-74) | 1400 | 180 | 155-165 | — | до 120 |
| Пентапласт кабельный И3 (ТУ 6-05-1693-74) | 1320-1330 | 170-172 | 123-127 | — | -25…125 |
| Пентапласт модифицированный | 1320 | 176 | 125 | -20 | — |
| Пентапласт футеровочный (ТУ 6-05-5-74) | 1350-1400 | — | 155-165 | — | — |
| Пленка пентапластовая (ТУ 6-05-453-73) | 1400 | — | — | — | -50…130 |
| Поликарбонаты | |||||
| Поликарбонат дифлон (ТУ 6-05-1668-74) | 1200 | — | 150-160 | — | -100…135 |
| Поликарбонат модифицированный ДАК-8 и ДАК-12-3BN (ОСТ 6-05-5018-73) | 1200 | — | 156-160 | — | — |
| Дифсан (ТУ 6-05-852-72) | 1320 | — | 155-160 | — | -100…120 |
| Поликарбонатная пленка ПКО (ТУ 6-05-865-73) | 1210 | — | — | — | -60…150 |
| Полиимиды | |||||
| Полиимид ПМ-67 | 1390-1460 | — | 280 | — | до 250 |
| Полиимид ПМ-69 | 1380-1470 | — | 280 | — | до 250 |
| Пленки ПМФ-351 и ПМФ-352 (ТУ 6-05-1754-76) | 1390-1420 | — | — | — | -60…200 |
| Полисульфон | |||||
| Полисульфон | 1250 | — | 180 | — | — |
| Пенопласты изолан | |||||
| Пенопласт изолан-1 | 35-400 | — | 200-250 | — | -60…200 |
| Пенопласт изолан-2 | 30-50 | — | 170 | — | -50…180 |
| Пресс-материал фенилон П и С1 (ТУ 6-05-101-71) | 1350 | — | 260-270 | — | — |
| Пресс-материал фенилон С2 (ТУ 6-05-226-72) | 1350 | — | 300 | — | — |
| Арилокс | |||||
| Арилокс-2101 (ТУ 6-05-416-76), 2102 (ТУ 6-05-415-76) | — | — | 180 | — | — |
| Арилокс-2103 (ТУ 6-05-417-76), 2104 (ТУ 6-05-421-76), 2105 (ТУ 6-05-423-77) | — | — | 130 | — | — |
| Арилокс-1Н (ТУ 6-05-402-75) | — | — | — | — | -60…150 |
| Фольгированный арилокс-1Н (ТУ 6-05-404-74) | — | — | — | — | -60…150 |
| Диэлектрик фольгированный флан (ТУ 16-503.148-75) | 1200-2600 | — | 190-200 | — | — |
| Ниплон | |||||
| Термостойкий пластик ниплон-1 (ТУ 6-05-998-75) | 1340 | — | 330-340 | — | до 300 |
| Термостойкий пластик ниплон-2 (ТУ 6-05-1001-75) | 1300 | — | — | — | до 300 |
| Стеклопластик ниплон-1 и ниплон-2 | 1800 | — | — | — | до 300 |
| Углепластик ниплон-1 и ниплон-2 | 1300 | — | — | — | до 300 |
Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола
1. Физико-химическая последовательность процесса.
Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола складывается из четырех
последовательных технологических операций.
А. Первоначального производства гранул из вспенивающегося полистирола
Б. Выдержки по времени вспененных гранул из вспенивающегося полистирола
В. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола
Г. Сушка и выдержка по времени блоков из вспенивающегося полистирола.
А. Процесс производства гранул, происходящий во вспенивателе с помощью водяного пара, происходит при температуре 80-100 градусов Цельсия. Благодаря содержащемуся в гранулах порофору (обычно пентан, изопентан или пентан-изопентановая фракция), повышенной температуре и расширению водяного пара, гранулы многократно увеличивают свой объем и принимают микроячеистую структуру.
Б. Во время выдержки по времени вспененных гранул из полистирола происходит процесс диффузии воздуха вовнутрь микро ячеек и выравнивание давления внутри ячеек и атмосферным давлением.
В. Процесс формирования блоков из вспенивающегося полистирола, происходящий в закрытых формах, заключается в нагревании водяным паром вспененных и выдержанных гранул. Благодаря повышению температуры, а также заключенному в порах гранул порофору, воздуху и водяному пару, наступает дальнейшее расширение объема гранул и их взаимное слипание, приводящее к возникновению монолитного блока из пенополистирола. После охлаждения блока в форме наступает ее разъединение.
Г. Процесс выдержки по времени блоков из пенополистирола заключается в двусторонней диффузии воздуха внутрь микропор, и выравнивание давления между внутренним объемом ячеек и атмосферой. Сушка блоков заключается в выпаривании поверхностной влаги в атмосферу.
Разрезание блоков из пенополистирола производится с помощью натянутой нагретой проволоки. Кроме того, возможно применение для разрезания блоков продольных и поперечных пил, предназначенных для работы по дереву.
2. Сырье
Сырьем для производства блоков из пенополистирола являются гранулы полистирола, содержащие порофор. В состав порофора входят низкокипящие углеводороды – изопентан, пентан и другие.
2.2 Физико-химические свойства и требования к качеству сырья
Гранулы полистирола, предназначенные для производства блоков и плит, должны иметь вид круглых шариков белого или полупрозрачного цвета. Допускается наличие серповидных и рисообразных гранул полистирола.
Требования к гранулам
| Требования | Значение |
Удельная плотность собственно гранул, г/см3 | 1.03-1.05 |
Удельная плотность гранул надіп’ю, г/см3 | Около 0,6 |
Содержание мономера стирола, %, не более | 1,2 |
Вязкость 1% раствора бензина в кПа | 1,0-1,3 |
Максимальное содержание влаги, % | 5,0 |
Просев – максимальный остаток на сите с квадратным сечением | 4,0 |
2.3. Доставка и хранение сырья.
2.3.1. Требования к доставке сырья
Сырье доставляется в виде упаковок в закрытых средствах доставки – железнодорожным или
автомобильным транспортом. Разгрузка производится на разгрузочной рампе и сырьё доставляется на закрытый склад. Контроль за количественными характеристиками доставленного сырья производится лабораторным отделом.
Контроль должен производиться следующим образом:
а) Контроль содержания влажности в гранулах
б) Определение содержания мономера в гранулах
в) Определение вязкости гранул в 1% бензиновом растворе
г) Пробное вспенивание гранул
д) Определение удельного веса вспененных гранул
е) Анализ остатка на сите
ж) Пробное формование вспененных гранул
Могут быть выполнены дополнительные испытания качества в соответствии с методикой аттестации сырья, поданной производителем или методикой, принятой в стране.
2.3.2. Складирование сырья
Сырье храниться на складе. Температура в складском помещении не должна превышать 25-ти градусов Цельсия. Упаковки должны храниться на деревянных поддонах с высотой штабеля не более 3 м. Металлические бочки складировать в высоту не более 1-3. В складе надлежит обеспечить хорошую вентиляцию.
3. Характеристика источников энергии
3.1. Водяной пар
Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола требует доставки тепла как
средства энергии нагрева для первичного процесса вспенивания, процесса формирования блоков, а также нагревания воздуха сушилки и пневматического транспортирования вспененного сырья. После проведения эксперимента с другими формами энергии, мы пришли к выводу, что наиболее практичный источник энергии – это водяной пар.
Водяной пар, применяемый для преобразования пенополистирола, должен быть насыщенным паром при давлении как минимум 0,25 мПа, не перенасыщенным водой. Оптимальное давление для формирования блоков и последующего вспенивания составляет 0,02-0,07 мПа.
Более высокое давление приводит к увеличению скорости поступления пара в форму (время
формирования около 20 секунд).
Параметры пара определяются при помощи термометра и манометра, установленных на линии подачи и вывода водяного пара. В целях выравнивания давления и равномерного высвобождения пара может быть установлен аккумулирующий сборник.
3.2. Электроэнергия
Электроэнергия применяется для приведения в действие вспенивателя, форм, оснащения для
разрезания блоков, пневмотранспорта и установленного освещения.
Электроэнергия поставляется от промышленных источников питания при напряжении 380 или 220 В переменного тока. Контроль и изоляция токонесущих частей производится в соответствии с требованиями службы электробезопасности предприятия.
3.3. Сжатый воздух
Сжатый воздух предназначен для приведения в действие пневматических устройств: закрывания и
открывания форм, а также выталкивания сформированных блоков. Давление сжатого воздуха от источника должно составлять не менее 5 атмосфер. Полученный сжатый воздух проходит через нагревательный элемент и распределяется при помощи системы трубопроводов. Контроль и обслуживание частей системы подачи сжатого воздуха производит служба энергобезопасности предприятия.
4. Характеристика полуфабриката
Полуфабрикатом для производства блоков из вспенивающегося полистирола являются вспененные гранулы. Они получаются на этапе вспенивания и после высушивания подаются для формирования блоков.
4.1. Физико-химические свойства
| Требования | Значение | Место проведения контроля |
Удельный вес насыпью в гр./1 | 15-20 | Обслуживающая лаборатория |
Максимальный диаметр гранул в мм | 20 |
|
Минимальный диаметр гранул в мм | 0,7 |
|
Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания | 5 | Персонал, обслуживающий бункеры накопления |
Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания | 8 | Персонал, обслуживающий бункеры накопления |
Наличие агломератов размером более 4 см (вспененных | не допускается | Персонал, обслуживающий вспениватели |
Максимальное количество выкрошившихся отходов в % | 5 | Персонал, обслуживающий бункеры накопления |
4.2. Доставка и складирование
Вспененные гранулы подаются при помощи пневмотранспорта в бункеры накопления, в которых
происходит их выдержка по времени. Температура при выдержке гранул составляет 25-30°С. Время выдержки гранул составляет от 8 часов до 5 суток. Выдержанные гранулы вместе с крошкой отходов пневмотранспортом поступают в дозаторы, находящиеся над формами.
5. Характеристика продукта
Готовым продуктом являются блоки из пенополистирола. Далее их режут на плиты по размерам,
зависящим от требований заказчика, что является уже только преобразованием готового изделия, не изменяющим его свойства.
5.1. Физико-химические свойства блоков из пенополистирола
Требования | Значения |
Удельный вес, кг/м3 | 15-20 |
Сопротивление сжатию, при деформации пробки на 10%, более кг/ | 0,4 |
Термостойкость, более, °С | 60 |
Сопротивление пропусканию тепла, в ккал/м °С в час | 0,035 |
Отсутствие разбухания в воде в течение 24 часов, менее, в % | 1,5 |
Гигроскопичность в течение 120 часов, менее, в % | 0,6 |
Размеры | Соответствуют требованиям заказчика |
6. Отходы
Максимальное количество отходов, образующихся в цикле производства изделий вспенивающегося полистирола, составляет не более 6,5%. Отходы складываются из выбракованных блоков, получающихся во время формирования и крошки, образующейся при разрезании блоков на плиты.
Отходы размельчаются в дробилке (мельнице) и в качестве крошки отходов возвращаются в
производство. Крошка в смеси с выдержанными гранулами применяется для повторного производства блоков. Максимальное количество крошки при производстве и формировании блоков не должно превышать 5%.
7. Описание технологического процесса
7.1. Общее описание процесса
7.1.1. Процесс вспенивания гранул
Первой технологической операцией по производству изделий из вспенивающегося полистирола является вспенивание гранул. Процесс вспенивания происходит благодаря расширению пор гранул. Во время вспенивания, производимого во вспенивателе насыщенным водяным паром при температуре 90-100°С, в структуре полистирола образуются микропоры. Водяной пар, подающийся во вспениватель, играет двойную роль – нагревателя и дополнительной причины вспенивания (благодаря быстрой диффузии через стенки микропор), и приводит к многократному увеличению (до 50 раз) объема гранул. Во время вспенивания гранулы размешиваются с помощью механического размешивателя с целью избегания их слипания. Водяной пар подается по системе трубопроводов, подключенной к задней части вспенивателя. Во вспенивателе гранулы размешиваются вертикальным размешивателем, состоящим из системы лопастей, предотвращающих слипание гранул. Расширенные гранулы перемещаются к горловине вспенивателя и высыпаются через засыпное отверстие, размещенное в верхней части стенки вспенивателя.
Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает к горловине инжектора системы пневмотранспорта, которая доставляет гранулы в бункер.
Сушилка и система пневмотранспорта обеспечиваются теплым воздухом (более 50°С) путем нагнетания вентиляторами и нагрева паром.
В целях обеспечения возможности регулирования количества поданных гранул, предусмотрена
регулировка количества оборотов червячного дозатора, давления подводимого водяного пара.
Определение количества подаваемых гранул возложено на персонал, обслуживающий вспениватели, которые наблюдают за внешним видом гранул. Контрольно-измерительное оснащение вспенивателя состоит из регулирующих вентилей и контрольного манометра измерения давления водяного пара на линии подачи пара во вспениватель, а также весов для определения веса насыпанных вспененных гранул.
Остановка вспенивателя Каждый раз при остановке вспенивателя необходимо выполнить следующие операции:
- Остановка червячного дозатора.
- Отключение подачи пара.
- Отключение механического размешивателя по остывании.
- Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул.
Аварийная остановка вспенивателя (отключение электроэнергии, остановка размешивателя) Требует отключения подачи пара и включение сжатого воздуха для остужения гранул. Несоблюдение этих правил приводит к дальнейшему вспениванию гранул и выходу из строя привода вспенивателя. Возобновление работы при аварийной остановке может наступить после ее опорожнения от находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя.
7.1.2. Выдержка гранул по времени
Опорожняющая часть пневматического транспорта направляет гранулы в бункеры. В бункерах происходит процесс выдержки по времени вспененных гранул. Это простая технологическая операция, имеющая, однако, большое значение для дальнейшего производства и влияющая на качество сформованных изделий. Во время выдержки по времени вспененных гранул в бункерах со свободно поступающим воздухом происходит процесс диффузии воздуха внутрь гранул и выравнивания разницы давления между внутренностью гранул и атмосферой. Длительность процесса в зависимости от количества насыпанных гранул, их размера, температуры воздуха колеблется от нескольких до нескольких десятков часов. Общепризнанным является оптимальное время выдержки в течение 8 часов при комнатной температуре. Время выдержки гранул не следует продлевать более недели вследствие потери пор и ухудшения качества изготовленных изделий из передержанных гранул. В целях уверенности, что температура выдерживания гранул, которая должна соответствовать 22-28°С, в помещении, в котором находятся бункеры, устанавливается нагревательная аппаратура, а для контроля служит настенный термометр. В целях обеспечения выдерживания по времени следует производить записи в соответствующих журналах и опорожнение выполнять в соответствии с табличками на бункерах. Выборка гранул производится из нижней части бункеров в систему пневматического трубопровода по трубам и с помощью потока воздуха транспортируется в соответствующие приспособления над формами. Заполнение приспособлений производится периодически, каждый раз после опорожнения. Из приспособлений вспененные гранулы поступают в формы.
7.1.3. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола
Формирование блоков из пенополистирола является наиболее важной операцией в цикле производства изделий из пенопласта. Во время этой операции засыпанные в формы вспененные гранулы дополнительно обрабатываются и слипаются между собой, образуя изделие в соответствие с заданной формой, в которой они находятся.
Смыслом этой операции является нагревание гранул, которое приводит к эффекту дальнейшего
увеличения их объема. Увеличение объема в замкнутом пространстве формы совместно с повышенной температурой материала приводит к слипанию гранул между собой и заполнению всего объема формы.
Применяемый метод производства требует использования насыщенного водяного пара как источника энергии. Водяной пар в процессе формирования, так как и при операции вспенивания, также играет роль образователя пор.
Существенным элементом цикла является его начальная фаза — это устранение воздуха, имеющегося в свободном пространстве между гранулами и стенками формы. Это производится выдуванием его струей водяного пара.
Но и дополнительная роль водяного пара в процессе формирования чрезвычайно важна. Наличие воздуха снижает скорость нагрева гранул и приводит к ухудшению качества их слипания (так называемое рассыпании блоков) или приводит к образованию в форме свободных пустот, не заполненных гранулами, так называемых каверн.
Конечной операцией цикла формирования является охлаждение сформированных блоков. От этой, как кажется, простой операции очень сильно зависит качество блоков, а также удачность цикла
формования.
Цикл формования блока состоит из следующих операций:
А. Нагревание формы. Перед наполнением формы гранулами надлежит ее нагреть до температуры 80-90°С (при более высоких температурах гранулы будут слипаться сами по себе по мере их засыпания до подачи водяного пара). Во время нагревания форма должна быть закрыта, а конденсат и избыток поступающего пара должен быть направлен выделенным трубопроводом из здания. Нагревание формы имеет конечной целью избежание увлажнения гранул конденсатом, остающимся на холодной поверхности стенок формы. Поступающий на последующих этапах формирования пар должен только дополнительно нагревать стенки формы.
Б. Смазывание поверхности формы. Производится с помощью впрыскивания на внутреннюю поверхность формы раствора мыла или другого средства с целью обеспечения свободного отлипания сформированного блока от формы. Операции можно избежать, если гладкие внутренние стенки форм позволяют лёгкую выемку сформированного блока.
В. Наполнение формы. Подготовленная в соответствии с пунктами А и Б форма заполняется гранулами через сборник под давлением. Наполнение формы должно быть полным для обеспечения соответствующего качества изделия.
Г. Продувание формы водяным паром. После заполнения формы и ее закрывания с помощью пневматического привода и герметичным замыканием – контрольная лампочка на пульте управления, водяной пар подается в верхние и боковые части стенок формы и выводится (вначале как смесь воздуха и водяного пара) через камеру в нижней части формы в коллектор конденсата и водяного пара при открыто находящемся там вентиле. Давление пара в камерах во время операции должно составлять 0,03-0,05 мПа, время продувки 10-20 сек.
Применение более длительного срока продувки нежелательно, так как приводит к ухудшению слипания гранул между собой во внешней и нижней частях формы, а наоборот, сокращение времени продувки приводит к остатку воздуха в форме и образованию пустот.
Д. Собственно формирование. После проведения продувки, закрывается вентиль отвода пара и
конденсата, а также проводятся дальнейшие операции по формованию. В это время возрастает давление пара в форме до 0,04-0,06 мПа, в том числе и в свободном пространстве между гранулами. Возрастание давления должно достигнуть максимального значения и контролироваться с помощью манометров.
Во время формования гранулы разогреваются, дополнительно вспениваются и вспененные полностью занимают объем формы. Находящийся там пар проникает через стенки гранул и приводит к слипанию гранул между собой. Время формования блоков составляет 8-12 секунд.
Е. Выемка сформованных блоков. Сформированные блоки выталкиваются из формы при помощи установленного выталкивателя. Для исправного выполнения этой операции необходимо устранение причин прилипания гранул к стенкам формы, которое достигается путем нанесения средств против прилипания перед загрузкой форм. По мере эксплуатации наступает пассивность по отношению к прилипанию стенок форм и в дальнейшем можно избегать смазки.
Контрольно-измерительная аппаратура форм размещена на пульте управления. Кроме того, на линии подачи пара имеется регулирующий вентиль и манометр, а также вентиль на коллекторе конденсатора и отвода из формы. Во время приостановки работы следует прекратить подачу пара, а также сжатого воздуха и электроэнергии. Время пребывания сформованного блока в форме зависит от сырья и составляет 10-30 минут.
7.1.4. Выдержка блоков по времени
Конечно, технологической операцией является выдержка сформованных блоков по времени, когда наступает проникновение воздуха в блоки, а также его сушение. Выдержку и сушение блоков следует производить при температуре 22-30°С в течение 8 часов.
7.1.5. Разрезание блоков на плиты
Последним действием, которое производится над блоками, является процесс их преобразования в плиты. Он заключается в разрезании блоков при помощи разделительного провода. Разрезанию следует подвергать блоки, выдержанные по времени и высушенные. Разрезание блоков разогретым проводом возможно благодаря тому, что температура разогрева провода выше температуры плавления пенопласта и оставляет за собой литую поверхность, благодаря чему усиливается значение упругости материала. Разрезание блоков на плиты производится на оснащении, состоящем из подвижного стола и стальной рамы с натянутыми проводами. Благодаря легкой системе регулировки расстояния между проводами можно регулировать толщину разрезанных плит в соответствии с требованиями заказчика. Разрезанные плиты из пенопласта измеряют в соответствии с требованиями, принятыми на производстве, упаковываются или доставляются навалом через склад заказчику.
8. Стоки и отходы
8.1. Технологические стоки
Стоки предназначены для стока пара, воды и конденсата из вспенивателей, форм и с места
расположения производственных мощностей. Единственная защита стока – это защита от механического занесения гранул.
8.2. Отходы
Отходы, образующиеся в процессе производства блоков, а также механического разрезания блоков на плиты вместе с гранулами, рассыпанными во время транспортировки пневмотранспортом, возвращаются в процесс производства. Количество отходов, образующихся на различных этапах производства не должно превышать 6,5% и это значение составляет разницу между нетто произведенным и брутто примененным. 8.3. Испаряемые газы
Образующиеся в процессе производства газы составляют пар и пентан. Наибольшее количество пентана находится в отводах из впенивателей. Выхлоп убирается вытяжной вентиляцией в атмосферу, где он становится безопасным. На рабочих местах, где установлены вспениватели и имеется максимальная концентрация выхлопа, установленное оборудование должно обеспечивать достаточный отвод газов.
Вытяжное вентиляционное оборудование обеспечивает многократную замену воздуха в помещении и не допускает концентрацию пентана, угрожающую пожаром или взрывом.
9. Безопасность и гигиена труда
На всех стадиях производства пенополистирол не является токсичным и нет необходимости применять средства для вредного производства.
В производственных помещениях, в которых имеется повышенная влажность (помещения вспенивателей и форм), пол следует выложить деревянным паркетом. Каждое место следует обеспечить общей инструкцией обслуживания, в которой определяется способ работы и соответствующие предписания, утвержденные службой безопасности труда, работы в соответствии с технологической инструкцией работы на данном оборудовании. Персонал к работе может быть допущен только после ознакомления с правилами технологии, эксплуатации, обслуживания и безопасности труда на данном оборудовании.
Во время эксплуатации следует обратить внимание на следующие вопросы:
А. Оснащение рабочих мест общей инструкцией по обслуживанию
Б. Подключить систему сигнализации и защиты от возрастания давления пара
В. Проводить обслуживание системы трубопроводов пара и воздуха под давлением
Г. Во время подачи пара в формы находиться за пультом управления за защитным экраном
Д. Проверять состояние пневмотранспорта
Е. Запретить курение в производственных и складских помещениях
Ж. Проверять состояние вытяжного оборудования
З. Не блокировать путей транспортирования и двери
Во всех помещениях следует поместить надписи о запрещении курения, гашения пожара водой
оборудования под напряжением, оборудовать помещения средствами пожаротушения.
Во время ремонтных работ в качестве местного освещения применять лампы с напряжением 24В.
10. Обеспечение пожарной безопасности
Объект производства относится к третьей категории объектов по пожарной безопасности. Здание
относится к классу «С», причем помещение склада сырья должно быть класса «А» и иметь огнеупорные двери.
Все помещения должны быть оборудованы гидрантами. Кроме того, все помещения должны быть
обеспечены средствами пожарного тушения в количестве не менее: углекислотные огнетушители (по два в каждом помещении), 2 углекислотных агрегата тушения (в помещении бункеров и выдержки блоков), 2 асбестовых тента (по 2 в каждом помещении).
11. Процесс двойного вспенивания гранул из пенополистирола.
Процесс двойного вспенивания гранул применяется для уменьшения расхода сырья, менее 14-15 кг/м3. Процесс заключается в том, что во время первого вспенивания, удельная плотность гранул насыпью находится в пределах 16-18 кг/м3, а после их высушивания проводится повторное вспенивание и удельный вес насыпью составляет 11-12 кг/м3. Гранулы после проведения процесса выдержки предназначаются для формирования изделий с плотностью 12-15 кг/м3. Процесс вспенивания можно проводить многократно и довести плотность до 5-7 кг/м3, однако формование изделий из таких интенсивно вспененных гранул затруднено, так как в них остается небольшое содержание порофора. Также изделия из него характеризуются невысокой стойкостью к механическим воздействиям, когда содержание полимера составляет 0,5-0,7 % от объема, а воздуха соответственно 99,3-99,5% объема. Процесс многократного вспенивания был запатентован еще в 1961 году.
11.1. Теоретическое обоснование процесса двукратного вспенивания.
Из кинетической кривой вспенивания следует, что процесс проходит интенсивно в течение первых 2-3 минут и масса насыпанных гранул уменьшается с 550 до 25-30 кг/м3 или в 18-22 раза, соответственно увеличивается объем, а при более долгом вспенивании процесс затормаживается, даже может иметь место увеличение плотности гранул. Это связано с потерей порофора при вспенивании. Во время нагревания гранул до температуры вспенивания (около 100°С) находящийся в них порофор-пентан (химическая формула С5Н12, температура кипения – 36,5°С) превращается в пар. Его утечка невелика и для поддержания равновесия давления гранулы расширяются. Основные потери происходят по причине увеличения объема, а главное времени вспенивания. В процессе многократного вспенивания гранул порофор разрежается воздухом, проникающим в гранулы в процессе выдержки.
Время двойного вспенивания почти совпадает со временем одинарного вспенивания, поэтому потери порофора одинаковы в обоих случаях.
Во всех случаях вспенивания существенна роль пара. Он является дополнительным источником
вспенивания. Благодаря сильной диффузии он проникает в образующиеся микропоры и приводит в соответствие давление в гранулах с внешним давлением.
11.2. Процесс двойного вспенивания.
Технологический процесс двойного вспенивания выглядит следующим образом: на первом этапе
вспенивания, проводящейся в атмосфере водяного пара, надлежит довести удельный вес гранул до 16-18 кг/м3. Условиями получения такой интенсивности вспенивания являются соответствующий подбор скорости их дозирования, времени пребывания во вспенивателе или температуры вспенивания посредством использования смеси пара и воздуха.
После первой стадии гранулы высушивают на месте в подвешенном состоянии при как можно более высокой температуре и выдерживают на месте. Расчеты по выдерживанию для 1 ступени: температура 15-25°С, время 3-8 часов. Высушенные гранулы повторно поступают во вспениватель и при помощи пара или смеси его с воздухом вспениваются до достижения удельного веса 11-12 кг/м3. Двукратно вспененные гранулы высушивают подобно 1 ступени и направляют в бункеры, в которых их выдерживают. Расчеты по выдерживанию для 2 ступени: температура 15-25°С, время 5-15 часов. После выдержки гранулы предназначаются для формирования блоков. Условия формирования блоков следует подбирать опытным путем, имея в виду повышенную деформируемость гранул при низком удельном весе на сжатие у сформированных блоков.
11.3. Технология процесса и оснащение
Первое вспенивание Во время этого этапа гранулы должны достичь удельного веса насыпью в пределах 16-18 кг/м3. Для этих целей необходимо подобрать определенные параметры вспенивания. Этого можно достичь посредством:
- уменьшения уровня засыпания во вспениватель, что приводит, однако, к уменьшению
производительности - уменьшение количества подаваемого пара во вспениватель и тем самым уменьшение температуры во вспенивателе
- применение смеси пара и воздуха
- сокращение времени пребывания гранул во вспенивателе посредством увеличения скорости
дозирования.
Последний вариант является наиболее приемлемым, потому что не уменьшает производительность вспенивателя. Чтобы количество подаваемого через шнек сырья стало меньше (при полном заполнении шнека) при максимальных оборотах надлежит увеличить количество оборотов шнека путем замены ременной передачи.
11.4. Сушение гранул после первого вспенивания
Процесс сушки проводится в существующих сушилках. Не требуется ее специальная доработка для двойного вспенивания.
11.5. Выдержка гранул после первого вспенивания
Несмотря на то, что гранулы после первого вспенивания имеют более высокий удельный вес, время выдержки гранул сокращается и составляет 3-8 часов. Как известно, время выдержки гранул меньшего диаметра меньше. Температуры выдержки составляют 15-25°С. 11.6. Второе вспенивание Процесс второго вспенивания проводится аналогично первому. Следует подобрать те же параметры:
- скорость дозирования
- температура во вспенивателе
Основными критериями оценки правильности работы вспенивателя является определяемый удельный вес гранул насыпью, а также отсутствие появления пыли по выходу из сушилки.
В случае появления пыли из гранул, надлежит уменьшить температуру вспенивания (уменьшить
количество подаваемого пара или обогатить смесь воздухом) или увеличить скорость прохождения гранул (дозирование) через вспениватель путем увеличения оборотов подающего червякового шнека.
Вспененные повторно гранулы, в связи с их малым удельным весом, более чувствительны к
механическим повреждениям во время их транспортировки. Поэтому следует уменьшить скорость
транспортировки путем изменения скорости работы вентилятора.
11.7. Выдержка гранул после второго вспенивания
Из сушилки через инжектор гранулы направляются в существующие бункеры, где происходит процесс диффузии воздуха в образовавшиеся микропоры. Оптимальное время выдержки после второй ступени вспенивания составляет несколько часов в зависимости от размера гранул. Температура выдержки должна составлять, как и во время первой выдержки, в пределах 15-25°С. Время выдержки при одинаковом удельном весе зависит от размера гранул.
11.8. Процесс формирования блоков
Процесс формирования блоков при двукратном вспенивании не сильно отличается от обычного
процесса. Также следует обеспечить продувку формы, наполненной гранулами.
Давление пара во время этой операции должно быть в пределах 0,1-0,2 атмосфер, а время продувки как можно меньшим, в границах нескольких секунд. Расчеты продувки и дальнейшая подача пара должны обеспечивать равномерное нагревание гранул во всем рабочем объеме формы.
Давление пара во время формования должно составлять 0,4-0,7 атмосфер в зависимости от качества гранул (удельного веса содержащегося полимера). Время формирования с учетом повышенной чувствительности к механическому воздействию не должно быть большим, потому что это приведет к осыпанию (появлению пыли) блоков, даже во время формирования и далее в процессе охлаждения.
Общее время воздействия пара должно составлять 15-40 секунд, время охлаждения 5-10 минут, в
зависимости от температуры формования, а также давления пара, конструкции формы и ее герметичности.
Данные должны определяться опытным путем с учетом качества сырья, а также удельного веса после второго вспенивания.
12. Описание и порядок эксплуатации вспенивателя, предназначенного для
ступенчатого вспенивания пенополистирола
12.1. Описание и порядок эксплуатации
Вспениватель следует устанавливать на твердой ровной поверхности и выравнивать по длине и ширине при помощи уровня. Первой технологической операцией является вспенивание гранул. Процесс вспенивания возможен благодаря порофору, который содержится в гранулах. Во время вспенивания, производимого при помощи водяного пара, подаваемого во вспениватель при температуре 90-100°С (давление пара 0,1 мПа) в монолите полистирола возникает микропористая структура. Водяной пар, подаваемый во вспениватель, играет двойную роль: основную – нагревание и дополнительную – источника вспенивания (благодаря высокой скорости диффузии через стенки микропор), приводит к многократному (до 50 раз) увеличению объема гранул. Во время вспенивания гранулы перемешиваются при помощи механической мешалки с целью предотвращения их слипания.
Водяной пар подается во вспениватель при помощи трубопровода к нижней его части. Во вспенивателе гранулы перемешиваются вертикальной мешалкой, состоящей из системы лопастей, предотвращающей слипание гранул. Увеличивающиеся в объеме гранулы перемещаются в верхнюю часть вспенивателя и опускаются через отверстие засыпания, размещенное в верхней части стенки вспенивателя.
Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает в горловину (инжектор) пневмотранспорта, который доставляет их в бункеры.
Сушилка и транспортная часть приводится в действие теплым воздухом (более 50°С) при помощи
вентиляторов и обогревается паром.
В целях возможного регулирования производительности и насыпного веса гранул, вспениватель
имеет:
А. Возможность двукратного вспенивания,
Б. Регулировку скорости оборотов шнековых дозаторов.
Определение насыпного веса является обязанность обслуживающего персонала, который проводит внешний осмотр вспененных гранул. Контрольно-измерительное оборудование состоит из вентилей закрывания и манометра контрольного давления водяного пара на линии до вспенивателя, а также винта, регулирующего обороты червячной передачи.
12.2. Требования по безопасности труда
- вспениватель может обслуживаться только персоналом, ознакомленным с принципом его действия и устройством, а также с правилами безопасности труда
- обслуживающий персонал должен соблюдать общие правила безопасности труда, обязательные на предприятии
- рабочее место должно быть надлежащим образом освещено и быть чистым, а работник, обслуживающий вспениватель, должен работать в одежде и обуви, находящейся в надлежащем состоянии
- при манипуляциях с паровым вентилем руки должны быть одеты в рабочие рукавицы
Запрещается:
- открывание дверки главного сборника вспенивателя, а также выполнение внутреннего осмотра сборника во время работы мешалки
- включение двигателей привода при открытых защитных кожухах системы ременной передачи
- манипулирование рукой в контрольном лючке червячной передачи при работающем оборудовании.
12.3. Порядок работ перед началом работы вспенивателя
Перед началом работы вспенивателя необходимо выполнить следующие действия:
- Проверить герметичность системы подачи пара по трубопроводу при давлении 0,1 МПа.
- Убедится в правильности подключения к электросети.
- Проверить состояние защитного кожуха на ременной передаче.
- Мусор, попавший в главный сборник, может повредить мешалку и сетку.
- Мусор, попавший в сборник засыпания гранул, может повредить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник вспенивателя.
12.4. Обслуживание во время работ
- Тщательно закрыть дверки на главном сборнике вспенивателя.
- Осторожно открыть паровой вентиль и нагреть главный сборник в течение 10-15 минут.
- Наполнить главный сборник гранулами при помощи червячной передачи. Во время работы сборник (первая ступень вспенивания) должен заполняться автоматически.
3а. Для заполнения во второй ступени вспенивания наполнить бункер второй ступени вспенивания
гранулами, прошедшими через первую ступень при помощи червячной передачи большего диаметра. Бункер второй ступени заполняет себя при помощи вентилятора.
- Включить двигатель мешалки в главном сборнике.
- Включить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник.
- Включить пневмотранспорт, а также сушилку.
- Следить за текущей работой вспенивателя.
12.5. Обслуживание по окончании работ
- Выключить червячную передачу.
- Выключить червячную передачу по опорожнении засыпного сборника.
- Перекрыть подачу пара во вспениватель и подать сжатый воздух в целях охлаждения
сборника. - Выключить двигатель привода мешалки в главном сборнике по охлаждении (примерно через 60 минут).
- Выключить вентилятор, а также сушилку.
- Выключить подачу электроэнергии главным рубильником.
Каждая остановка вспенивателя требует:
- Остановка червячного дозатора.
- Отключение подачи пара.
- Отключение механической мешалки по охлаждении.
- Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул через дверки во вспенивателе.
12.6. Порядок действий при аварии (выключение электроэнергии, остановка
мешалки)
Требует немедленного отключения подачи пара и включения подачи сжатого воздуха с целью
охлаждения гранул. Невыполнение этих правил может привести к слипанию гранул, находящихся внутри в агломерат, что может повредить оборудование привода вспенивателя.
Возобновление работы вспенивателя после аварийной остановки может производиться после опорожнения находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя
Пенопласт представляет собой целую группу материалов, изготовленных путем пенообразования из специальных полимеров.
Пенополистирол делают из стирола, путем добавления сополимеров и вспенивания. Исходя из назначения материала в его состав могут добавлять различные примеси. Пенопласт и пенополистирол широко применяют в строительстве. Пенополистирол также может применяться как электроизоляционный или упаковочный материал.
Сравнение пенополистирола и пенопласта. Рассмотрим различия двух материалов. На самом деле пенополистирол является разновидностью пенопласта, хотя технология его изготовления значительно отличается. В основе обоих материалов лежит полистирол, однако пенополистирол обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, поэтому в качестве теплоизоляции его применение более эффективно.
Пенопласт получают путем обработки паром исходного вещества. Под воздействием пара молекулы увеличиваются в объеме и спаиваются между собой. Так появляются шарики в строении пенопласта. Однако под воздействием окружающей среды со временем связь молекул ослабевает и материал постепенно разрушается. Именно ослабление связей молекул характеризует низкую механическую прочность пенопласта.
Пенополистирол делают методом экструзии. Это несколько иной способ обработки, благодаря которому структура конечного материала получается более плотной и крепкой. Метод экструзии включает в себя несколько этапов:
Проводят плавление исходного материала, в результате получают вязкую, однородную массу.
Наполняют однородную микроструктуру из отдельных пор газом. Для обычного пенополистирола применяют природный газ, для огнестойкого варианта — углекислый газ.
В итоге обработки получают материал с цельной микроструктурой и микропузырьками газа, который обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Все ячейки материала изолированы друг от друга, благодаря чему пенополистирол практически водонепроницаем.
Пенопласт же может пропускать через свои поры молекулы воды, благодаря чему со временем материал сыреет, теряет свои теплоизоляционные свойства и может разрушаться.
Таким образом пенопласт имеет не столь хорошие характеристики, как пенополистирол, однако и стоит он значительно дешевле, чем и обусловлена его популярность в строительстве.
Вывод:
Пенополистирол относится к классу пенопластов. Механическая плотность пенопласта ниже, чем у пенополистирола. Пенополистирол устойчив к воздействиям пара и влаги.
Плотность пенополистирола в 4 раза больше, чем у пенопласта.
Материалы легко различить даже по внешнему виду. Пенополистирол плотный, однородный, без видимых гранул.
Пенопласт дешевый теплоизоляционный материал, который нужно закрывать от воздействия окружающей среды и влаги.
На каком из материалов остановить свой выбор зависит от конкретных факторов и финансовых возможностей застройщика, однако лучше один раз применить хороший теплоизоляционный материал, чем менять через несколько лет плохой.
Будем рады ответить на Ваши вопросы.
novolayn.ru
Металлы и сплавы — температуры плавления
Температура плавления — это температура, при которой вещество переходит из твердого в жидкое состояние.
Точки плавления для некоторых металлов и сплавов:
| Металл | Точка плавления ( o C) | ||
|---|---|---|---|
| Адмиралтейская латунь | 900 — 940 | ||
| Алюминий | 660 | ||
| Алюминиевый сплав | 463 — 671 | ||
| Алюминий Бронза | 1027 — 1038 | ||
| Сурьма | 630 | ||
| Баббит | 249 | ||
| 9198 859 | 12 Бериллий | Бериллиевая медь | 865 — 955 |
| Висмут | 271.4 | ||
| Латунь, красный | 1000 | ||
| Латунь, желтый | 930 | ||
| Кадмий | 321 | ||
| Хром | 1860 | ||
| Кобальт | 14958 | 1084 | |
| мельхиор | 1170 — 1240 | ||
| Gold, 24K Pure | 1063 | ||
| Hastelloy C | 1320 — 1350 | ||
| Inconel | 1390 — 14258 | 1390 — 1425 | |
| Иридий | 2450 | ||
| Железо, ковка | 1482 — 1593 | ||
| Железо, серый литье | 1127 — 1204 | ||
| Железо, ковкий | 1149 | ||
| Свинец | 327.5 | ||
| Магний | 650 | ||
| Магниевый сплав | 349 — 649 | ||
| Марганец | 1244 | ||
| Марганцевая бронза | 865 — 890 | ||
| — | |||
| молибден | 2620 | ||
| монель | 1300 — 1350 | ||
| никель | 1453 | ||
| ниобий (колумбий) | 2470 | ||
| 9 9008 | 92524 | 9258 | 9258 | 9258 | 9258 | 9258 | 9258 | 9258 9288 |
| Молибден 1555 | |||
| Фосфор | 44 | ||
| Платина | 1770 | ||
| Плутоний | 640 | ||
| Калий | 63.3 | ||
| Red Brass | 990 — 1025 | ||
| Рений | 3186 | ||
| Родий | 1965 | ||
| Рутений | 2482 | ||
| 9 9008 Силикон | 9198 | Силикон1411 | |
| Серебро, монета | 879 | ||
| Серебро, чистый | 961 | ||
| Серебро, стерлинг | 893 | ||
| Натрий | 97.83 | ||
| Припой 50 — 50 | 215 | ||
| Сталь углеродистая | 1425 — 1540 | ||
| Сталь нержавеющая | 1510 | ||
| Тантал | 2980 | ||
| 17 торий | |||
| Олово | 232 | ||
| Титан | 1670 | ||
| Вольфрам | 3400 | ||
| Уран | 1132 | ||
| Ванадий | 932 | ||
| Цинк | 419.5 | ||
| Цирконий | 1854 |
Золото, серебро и медь — давление и температуры плавления
Пределы температуры для некоторых широко используемых изоляционных материалов:
| Изоляционные материалы | Температурный диапазон | |||
|---|---|---|---|---|
| Низкий | Высокий | |||
| ( o C) | ( o F) | ( o C) | ( o F) | |
| Силикат кальция | -18 | 0 | 650 | 1200 |
| Сотовое стекло | -260 | -450 | 480 | 900 |
| Эластомерная пена | -55 | -70 | 120 | 250 |
| Стекловолокно | -30 | -20 | 540 | 1000 |
| Минеральная вата, Керамическое волокно | 1200 | 2200 | ||
| Минеральная вата, стекло | 0 | 32 | 250 | 480 |
| Минеральная вата, камень | 0 | 32 | 760 | 1400 |
| Фенольная пена | 150 | 300 | ||
| Полиизоцианурат, полиизо | -180 | -290 | 150 | 300 |
| Полистирол | -50 | -60 | 75 | 165 |
| Полиуретан | -210 | -350 | 120 | 250 |
| Вермикулит | -272 | -459 | 760 | 1400 |
Неасбестовый Кальций Si легкая изоляционная плита и изоляция труб с малым весом, низкой теплопроводностью, высокой температурой и химической стойкостью.
Изоляция из ячеистого стекла
Изоляция из ячеистого стекла состоит из дробленого стекла в сочетании с вяжущим веществом.
Эти компоненты смешивают, помещают в форму и затем нагревают до температуры приблизительно 950 o F . В процессе нагревания измельченное стекло превращается в жидкость. Разложение целлюлозного агента приведет к расширению смеси и заполнению формы. Смесь создает миллионы соединенных, однородных замкнутых ячеек и образует на конце жесткий изоляционный материал.
Целлюлозная изоляция
Целлюлоза изготавливается из измельченной переработанной бумаги, такой как газетная бумага или картон. Он обработан химическими веществами, что делает его огнестойким и устойчивым к насекомым, а также наносится распылением или влажным распылением через машину.
Стекловолоконная изоляция
Стекловолокно является наиболее распространенным типом теплоизоляции. Это сделано из расплавленного стекла, пряденного в микроволокна.
Минеральная вата Изоляция
Минеральная вата изготавливается из расплавленного стекла, камня, керамического волокна или шлака, который прядется в волокнистую структуру.Неорганическая порода или шлак являются основными компонентами (обычно , 98%, ) каменной ваты. Оставшееся 2% органического содержания обычно представляет собой связующее для термореактивной смолы (клей) и небольшое количество масла.
Полиуретановая изоляция
Полиуретан — это органический полимер, образующийся при взаимодействии полиола (спирта с более чем двумя реакционноспособными гидроксильными группами на молекулу) с диизоцианатом или полимерным изоцианатом в присутствии подходящих катализаторов и добавок.
Полиуретаны — это эластичные пенопласты, используемые в матрасах, химически стойких покрытиях, клеях и герметиках, для изоляции зданий и технических приложений, таких как теплообменники, охлаждающие трубы и многое другое.
Полистирол Изоляция
Полистирол является отличным изолятором. Он изготавливается двумя способами:
- Экструзия — что приводит к образованию мелких закрытых ячеек, содержащих смесь воздуха и хладагента
- Формование или расширение — производство грубых закрытых ячеек, содержащих воздух
Экструдированный полистирол или XPS представляет собой термопластичный материал с закрытыми порами, изготовленный различными способами экструзии. Основные области применения экструдированной полистирольной изоляции — это изоляция зданий и строительство в целом.
Формованный или вспененный полистирол обычно называют бисером и имеет более низкое значение R, чем экструдированный полистирол.
Полиизоциануратная изоляция
Полиизоцианурат или полиизо представляет собой термореактивный тип пластиковой пены с закрытыми порами, которая содержит газ с низкой проводимостью (обычно гидрохлорфторуглероды или ГХФУ) в своих ячейках.
Ответы на вопросы
Что говорят общественные организации здравоохранения о полистирольной упаковке для общественного питания?
Должностные лица общественного здравоохранения поощряют использование санитарно-гигиенической одноразовой упаковки для общественного питания (например, полистирола) в соответствующих условиях. Одноразовая упаковка для общественного питания может помочь уменьшить количество болезней пищевого происхождения в домах, больницах, школах, домах престарелых, кафе и ресторанах.
Что говорят регулирующие органы о безопасности полистирольной упаковки для пищевых продуктов?
В Соединенных Штатах FDA строго регулирует все упаковочные материалы для пищевых продуктов, включая полистирол.В течение десятилетий FDA заявляло, что полистирол безопасен для использования в контакте с пищевыми продуктами. Европейская комиссия / Европейский орган по безопасности пищевых продуктов и другие регулирующие органы пришли к аналогичным выводам.
Что говорят научные эксперты о безопасности полистирольной упаковки для пищевых продуктов?
В период с 1999 по 2002 год международная экспертная группа из 12 человек, отобранная Гарвардским центром анализа рисков, провела всесторонний анализ потенциальных рисков для здоровья, связанных с воздействием стирола на рабочем месте и в окружающей среде.
Ученые рассмотрели все опубликованные данные о количестве стирола, внесенного в рацион в результате миграции из упаковки, контактирующей с пищевыми продуктами. Ученые пришли к выводу, что нет оснований для беспокойства из-за воздействия стирола из пищевых продуктов или из полистирола, используемого в контактах с пищевыми продуктами, таких как упаковка и контейнеры для общественного питания.
Часто ли вещества из упаковки «мигрируют» в пищу?
Вся упаковка — стекло, алюминий, бумага и пластик (например, полистирол) — содержит вещества, которые в очень незначительных количествах могут «мигрировать» в пищу или напитки.Это одна из причин, почему FDA регулирует упаковку пищевых продуктов в первую очередь — быть уверенным в том, что количество веществ, которые могут действительно мигрировать, является безопасным.
Данные испытаний, представленные в FDA, показали, что миграция стирола из полистирольных продуктов общественного питания незначительна и, как ожидается, будет значительно ниже пределов безопасности, установленных самим FDA, — в 10000 раз меньше, чем допустимый дневной уровень потребления FDA.
Откуда берется стирол?
Стирол встречается в природе во многих продуктах и напитках.Его химическая структура похожа на коричный альдегид, химический компонент, который создает аромат корицы. Стирол также производится как строительный блок для материалов, используемых для производства автомобилей, электроники, лодок, транспортных средств для отдыха, игрушек и множества других потребительских товаров.
Как люди могут вступать в контакт со стиролом?
Люди могут вступать в контакт со стиролом из небольших количеств, которые могут присутствовать в воздухе (главным образом из выхлопных газов автомобилей и сигаретного дыма), а также в продуктах питания и упаковке.Стирол естественно присутствует во многих продуктах, таких как корица, говядина, кофе в зернах, арахис, пшеница, овес, клубника и персики. Кроме того, FDA одобрило стирол в качестве пищевой добавки — его можно добавлять в небольших количествах в выпечку, замороженные молочные продукты, конфеты, желатин, пудинги и другие продукты питания.
Из чего сделан пенополистирол?
Многие люди неправильно используют название STYROFOAM® для обозначения полистирола в сфере общественного питания; STYROFOAM® является зарегистрированной торговой маркой The Dow Chemical Company, которая относится к своим фирменным продуктам из строительных материалов.
Что такое стирол?
Уже более 70 лет стирол используется в качестве химического строительного блока для изготовления материалов, используемых в широком спектре готовых потребительских товаров, таких как пищевые контейнеры, резиновые шины, изоляция зданий, ковровая основа и корпуса лодок, доски для серфинга, Жилые кухонные столешницы, ванны и душевые кабины.
В чем разница между стиролом и полистиролом?
Разница в химии. Стирол — это жидкость, которая может быть химически связана для создания полистирола, твердого пластика, который проявляет различные свойства.Полистирол используется для производства различных потребительских товаров, таких как контейнеры для общественного питания, прокладка для перевозки деликатной электроники и изоляция.
Что такое экструдированный пенополистирол?
Экструдированный пенополистирол (XPS) — это жесткая изоляция, которая также сформирована из полистирольного полимера, но изготовлена методом экструзии. Этот тип изоляции может значительно снизить энергопотребление здания и помочь контролировать температуру в помещении.
История вспененного полистирола (EPS)
Расширяемый полистирол (EPS)имеет долгую историю развития. Мистер Эдуард Саймон выделил вещество из натуральной смолы, однако он не знал, что он обнаружил. Другой немецкий химик, г-н Герман Штаудингер, понял, что открытие Саймона, состоящее из длинных цепочек молекул стирола, было пластичным полимером.В 1930 году ученые BASF разработали способ коммерческого производства полистирола. Badische Anilin & Soda-Fabrik (BASF) была основана в 1861 году. В 1937 году компания Dow Chemical представила полистирол на рынке США.
Расширяемый и вспененный полистирол (EPS) — это общий термин, обозначающий сополимеры полистирола и стирола. Это жесткий ячеистый пенопласт, полученный из побочных продуктов нефти и природного газа. Сферические шарики из смолы подвергаются воздействию пара, что заставляет термопластичный полистирол размягчаться и расширяться до 40 раз по сравнению с его первоначальным объемом.Каждая маленькая бусина из полистирола полностью герметична.
Вспененный полистирол (EPS) производится в широком диапазоне плотностей от 8 до 48 кг / м3, обеспечивая различный диапазон физико-механических свойств. Они соответствуют различным применениям, где материал используется для оптимизации его производительности и прочности.
Особенности пенополистирола (EPS)
- EPS является хорошим примером эффективного использования природных ресурсов — это 95% воздуха.
- Имеет широкую температуру применения от — 110 градусов до + 110 градусов Макс.Градус Цельсия.
- Производство и использование EPS не создает никакого риска для здоровья или окружающей среды.
- EPS не повреждает озоновый слой, поскольку не использует ХФУ или ГХФУ в процессе производства.
- Процесс преобразования потребляет мало энергии и не создает отходов.
- Использование EPS для теплоизоляции в строительной отрасли способствует значительной экономии на отоплении и охлаждении зданий и резкому сокращению выбросов загрязняющих газов CO² и SO². Упаковка
- EPS защищает продукцию, помогая уменьшить потери, а ее легкий вес помогает снизить расход топлива. Упаковка
- EPS может вступать в непосредственный контакт с пищевыми продуктами, поскольку она соответствует всем действующим международным санитарным нормам.
- Грибки и бактерии не могут легко расти на EPS.
- EPS составляет лишь крошечную часть твердых бытовых отходов (0,1%)
- Поскольку EPS не биоразлагается, EPS не загрязняет воздух или воду газами или водорастворимыми веществами.
- ГИГИЕНИЧЕСКАЯ ПРИРОДА: поскольку материал является инертным, неизменным и безвредным, он может вступать в непосредственный контакт с пищевыми продуктами при соблюдении установленных норм охраны труда и техники безопасности.
- ADAPTABILITY: его легко адаптировать к любому продукту или дизайну.
- EPS на 100% подлежит вторичной переработке
Процесс изготовления пенополистирола (EPS)
Вышеприведенные блок-схемы иллюстрируют процесс изготовления пенополистирола (EPS) из пенополистирольных шариков.Четыре этапа можно увидеть на рисунке-1. Сначала шарики подаются в вертикальный резервуар, содержащий мешалку и контролируемый ввод пара. Конечная плотность материала определяется на этом этапе.
Регулировка плотности осуществляется путем контроля продолжительности пребывания шариков в детандере и / или давления в детандере. Во-вторых, расширенные шарики хранятся в бункерах на открытом воздухе в течение нескольких часов в качестве стадии сушки. Во время хранения им позволяют достичь температуры окружающей среды.Этот процесс занимает три дня или всего несколько часов. Этот процесс называется процессом стабилизации, поскольку происходит конденсация вспенивающего агента и окружающего водяного пара.
Позже шарики разливаются в формы разных размеров, в зависимости от производителя. Пар впрыскивается со стенок кристаллизатора через продольные крошечные прорези, где происходит плавление. Основной продукт EPS белого цвета, хотя в противном случае он может быть окрашен.
Что такое класс STYRO A антипирен?
Это большое достижение — быть единственным производителем / поставщиком огнестойких EPS CLASS A в Объединенных Арабских Эмиратах.Наши выдающиеся EPS были протестированы в соответствии с международными стандартами (ASTM E84) в соответствии со стандартным методом испытаний для характеристик поверхностного горения строительных материалов, и результаты показывают, что мы действительно инвестировали в понимание потребностей наших клиентов и работать с ними, чтобы обеспечить высокое качество решения.Когда EPS нагревается, он размягчается и при температуре около 150ºC начинает уменьшаться. Это продолжается до тех пор, пока оно не уменьшится до своей первоначальной плотности до расширения. Продолжение нагревания приведет к его плавлению и образованию горючего газа при температуре выше 200ºC.Этот газ может воспламениться при температуре от 360ºC до 380ºC и самовоспламеняться при температуре около 500ºC. При сжигании вырабатывает 40 — 45 МВт / кг тепла. Температуры такого масштаба обычно возникают только при хорошо развитых пожарах. Как и во многих строительных и упаковочных материалах, EPS следует считать горючим. Его огнестойкость зависит от типа материала и условий его применения. Важно различать две обычно используемые марки EPS. Все EPS, используемые в строительных и отделочных материалах, содержат антипирены, соответствующие AS 1366, часть 3 — 1992.Антипирен уменьшает воспламеняемость и распространение пламени на поверхности изделий из пенополистирола до такой степени, что согласно ASTM E84 он классифицируется как «антипирен». При воспламенении от пламени EPS гасит себя, как только пламя зажигания удаляется. Воспламеняемость строительных материалов EPS снижается благодаря поверхностным покрытиям, таким как штукатурка, и металлической облицовке, как в сэндвич-панелях. Не огнезащитный пенополистирол, обычно используемый в упаковке, будет поддерживать горение, и результирующий огонь распространяется со скоростью около 3 см в минуту по поверхности.Это сопоставимо с другими горючими твердыми материалами. EPS не воспламеняется самопроизвольно, и небольшие источники воспламенения не будут его зажигать.
ВЫБРОСЫ ДЛЯ ДЫМА И ОПАСНЫХ ГАЗОВ
Сжигание EPS менее вредно, чем сжигание древесины и многих других широко используемых строительных материалов. Газы, выделяющиеся при сгорании, представляют собой преимущественно диоксид углерода и оксид углерода. Испытания, проведенные в соответствии с ASTM E84, показывают, что уровни опасных газов значительно ниже, чем уровни, возникающие при сжигании древесины.
«STYRO» полностью привержена переработке пенополистирола (EPS), производственных отходов и преобразованию EPS в другие продукты. Наши предприятия по переработке служат конечным пользователям EPS, строительным площадкам и другим производителям XPS. EPS плавленые продукты являются химически нейтральными. Их можно утилизировать без проблем. EPS не реагирует с грунтовыми водами и не производит никаких газов при сбросе. Благодаря своей легкой ячеистой структуре он помогает проветривать санитарные свалки и полностью сжигает мусоросжигательные печи.
Самые известные СХЕМЫ РЕЦИКЛИНГА / УТИЛИЗАЦИИ EPS
- плавления
- путем гранулирования — переработка и переработка
- с помощью гранул Re-grind– для улучшения почвы;
- Re размол бисера — используется для восстановления энергии
- Заполнение земли (УТИЛИЗАЦИЯ)
Перерабатывая все отходы производства EPS, практически все отходы EPS, образующиеся в «STYRO», используются для производства побочных продуктов EPS, таких как комки, пеллеты, которые являются сырьем для производства XPS.
Переработка и переработка путем гранулирования
Наши машины для гранулирования сокращают количество среза EPS в измельченные гранулы, которые дозируются с 1% до 5% в зависимости от качества конечных продуктов.Перемолотые бусины для улучшения почвы
«STYRO» EPS свободные или переработанные шарики также могут быть использованы для улучшения почвы для свободного слива, для улучшения аэрации почвы. Он может быть использован для горшечных растений и посадок или просто вокруг посадочных грядок. Бусины Prime или Recycled идеально подходят для различных сельскохозяйственных применений, так как они изготовлены на 95% из воздуха, поэтому чрезвычайно безопасны и, прежде всего, не токсичныОн предлагает экологические преимущества и имеет много полезных свойств, таких как легкость, теплоизоляция. «Styro» Рассыпчатые бусины УЛУЧШАЮТ ПОЛНУЮ ПОРИСТОСТЬ И ВЛАЖНОСТЬ УДЕРЖАНИЕ почвы до БОЛЬШОГО СТЕПЕНИ, которая способствует росту корней (росту растений).
Перемолотые шарики, используемые в качестве топлива для рекуперации энергии (применимо только для повторного шлифования NON FR GRADE EPS)
Теплотворная способность EPS NON FR GRADE на килограмм составляет 40 МДж / кг при типичной плотности использования 15-20 кг / м3. Тепловая энергия, генерируемая процессом сжигания EPS, может быть использована для выработки электроэнергии.
EPS с использованием свалок приносит свои преимущества. EPS-отходы инертны и нетоксичны, поэтому место захоронения отходов становится более стабильным. EPS проветривает почву, стимулируя рост растений или мелиорированные участки. EPS не разлагается и не вымывает какие-либо вещества в грунтовые воды.
ПродуктыEPS имеют универсальное применение благодаря своей уникальной природе и физическим свойствам. Он может использоваться как ИЗОЛЯЦИЯ, СТРОИТЕЛЬНОЕ ЗАПОЛНЕНИЕ, ДЕКОРАЦИЯ, а также для различных видов упаковки и упаковки.
Хранение продуктов EPS обеспечивает адекватное противопожарное оборудование и достаточное количество пожарных выходов, которые всегда должны быть чистыми. В случае пожара позвоните в пожарную бригаду и немедленно сообщите им, что в этом участвует EPS (пенополистирол). Небольшой пожар можно легко потушить на ранних стадиях, если быстро бороться с водой, CO2, сухим порошком или огнетушителем BCF, при условии, что лицо, занимающееся пожаром на ранних стадиях, не несет чрезмерного риска.
Огнезащитный материал содержит равномерно распределенный антипирен., Однако такой материал не должен считаться невоспламеняющимся, и следует соблюдать надлежащие меры предосторожности. Хранение Храните изделие вдали от огня, высоких температур, электрического оборудования и легковоспламеняющихся материалов, таких как краски или аналогичные материалы,
Все продукты STYRO EPS могут быть окрашены красками на водной основе, однако масляные краски могут наноситься со специальным защитным покрытием. (Пожалуйста, обратитесь к странице специального покрытия CPA для получения дополнительной информации.)
ПродуктыSTYRO EPS нельзя подвергать воздействию прямых солнечных лучей во избежание ультрафиолетового (УФ) разложения.Желтоватая пудра будет образовываться на ЭПС при длительном воздействии прямых солнечных лучей. Ультрафиолет (УФ) оказывает воздействие на поверхность EPS, чего можно избежать, покрывая непрозрачным листовым материалом в течение длительных периодов хранения на открытом воздухе. Или хранить в затененной области. Все продукты STYRO EPS должны храниться в хорошо проветриваемом и затененном складе, вдали от источников сильного ветра, наводнений и пожаров.
ЯщикиSTYRO EPS изготовлены из горючих материалов EPS RM класса FOOD.Все места, где продукт используется или хранится, должны быть очень строго обозначены как «Не курить» и не иметь других потенциальных опасностей возгорания.
Огнестойкие EPS продукты должны использоваться для упаковки пищевых продуктов
.