Свойства материала, его использование

Брус LVL, применяемый в возведении зданий, позволяет ускорить процесс строительства объекта, улучшить технологию. Главное преимущество — возможность уйти от сварки. Также благодаря брусу можно использовать технику существенно меньшей грузоподъемности. Если сравнивать с железобетоном и металлом, LVL отличается наилучшим соотношением прочности и веса. Такой нюанс крайне важен для строительства малоэтажных объектов. Помимо этого, конструкции LVL удобны при установке: их без проблем перемещают по земле и без спецтехники поднимают на последние этажи.

Строительство с применением бруса требует минимум затрат времени и финансов в сравнении с бетоном и кирпичом. Монтажные особенности ЛВЛ-бруса сделали его наиболее востребованным в странах Европы и Северной Америки. По всему миру продолжает расти популярность технологии каркасного домостроения. В сжатые сроки вырастают энергоэффективные объекты с разнообразными архитектурными решениями. Независимо от того, строится компактный дом на дачном участке или огромный современный загородный особняк, объединит их комфорт, надежность и высокое качество.

Основные особенности

Конструкции, возведенные из ЛВЛ-бруса, при определенном запасе прочности не нуждаются в усиленном устройстве фундамента и несущих опор. Также стоит отметить:

• Возможность легко решать вопросы, связанные с габаритными перекрытиями. Брус выпускается длиной 15-20 метров и больше.
• Вес балок из LVL существенно меньше металлических и бетонных конструкций.
• Благодаря использованию бруса в несущих зонах полностью отсутствуют «мостики холода» возле крепежных элементов и в пустотах. Исключается гниение, не образуется конденсат.
• Брус обрабатывается механическим методом точно так же, как все пиломатериалы. Поддается склеиванию, строганию, точечному и полному креплению.

Реконструкция зданий старой постройки

Традиции зодчества и веяния современности можно великолепно соединить при реконструкции объектов с использованием LVL. Старый фундамент, а также несущие конструкции остаются прежними. Восстановление объектов строительства имеет одну существенную сложность, связанную с организацией работы в условиях плотной застройки современного города. В подавляющем большинстве случаев использовать тяжелую технику не представляется возможным. Однако есть полноценная альтернатива — применение бруса LVL, который подходит для «легких» технологий реконструкции.

Где еще нужен ЛВЛ-брус?

Помимо активно внедряемых плоскостных несущих конструкций, интересны строителям и пространственные системы. Это объемные объекты, например, купола, своды. Если брать для таких работ ЛВЛ-брус, то он существенно снимет давление на фундамент благодаря равномерному распределению нагрузки по контуру строения.

Крупные строительные синдикаты используют ЛВЛ-брус при монолитном возведении зданий в системах силовой опалубки. Также материал позволяет работать довольно быстро, что положительно отражается на сроках сдачи объекта в эксплуатацию. Брусу свойственна стабильность размеров, высокая прочность. Он востребован в сфере изготовления оконных перемычек, дверных каркасов, а также мебели.

Иностранные компании предпочитают использовать двутавровые балки вместо изделий из цельной древесины. Они замечательно подходят для стропильных систем, несущих конструкций вертикального типа. Дорогостоящие пиломатериалы сменяются довольно экономичными элементами, где LVL присутствует в качестве пояса, а фанера играет роль стенок.

Готовые изделия

Наиболее выгодный вариант — закупка бруса в качестве лаг, которые не подвергаются воздействию повышенной влажности. Такое решение продлевает эксплуатационные сроки конструкции пола. Широко применяются и рамы из ЛВЛ. Они изготавливаются на высокотехнологичном оборудовании. Установка рам происходит быстро и надежно. Мы разработали проект оптимального решения 3-шарнирных рам, которые способны трансформироваться в гаражи, беседки, навесы, бассейны, небольшие домики. Пролет рам составляет 3-5 метров.

Source: lvlbrus.ru

Читайте также

как изготовить клееный брус своими руками.

Самостоятельное производство клееного бруса позволяет решить множество проблем в доме, начиная с ремонта или реставрации мебели, и заканчивая крупными строительными или отделочными работами. Мне могут возразить, зачем клеить брус самому, если можно купить готовый? Отвечаю: не всегда клееный брус нужен в больших объемах, особенно при мелких работах, не всегда можно купить брус нужного размера, обычно продают брус стандартных размеров.

На самом деле почти невозможно купить брус с необходимыми параметрами. Например, если нужен крепкий брус (как конструктивный элемент), но при этом внешние поверхности бруса должны быть мягкими (например, будут подвергаться обработке: резьба по дереву, рельефная отделка и т. д.). Эта статья поможет вам научиться изготавливать клееный брус самостоятельно.

Несколько важных замечаний

1. Правильно изготовленный клееный брус по своим конструкционным, механическим и прочим параметрам превосходит цельный брус, изготовленный из того же дерева и с такими же размерами.
2. Современные клеевые составы для дерева, в случае их правильного применения, позволяют получить клеевой шов более прочный, чем само дерево. Я как-то хотел оторвать приклеенный брусок к столешнице. Дело кончилось тем, что сам брусок расщепился по длине, но в месте клеевого соединения не отстал ни на йоту.
3. Во многих случаях (в том числе в домашних условиях городской квартиры) изготовить клееный брус можно без использования специального дорогостоящего инструмента, если для его производства использовать покупные детали (половые рейки, доски).

Прежде чем перейти непосредственно к технологии изготовления клееного бруса, рассмотрим некоторые определения.

На рисунке ниже показаны основные детали клееного бруса и способы их соединения. На самом деле способов соединения много больше, но на рисунке указаны наиболее простые в изготовлении в домашних условиях. Важным условием для бруса является взаимное расположение годовых колец, ламели должны быть склеены таким образом, чтобы их взаимное расположение в изготавливаемом брусе было разнонаправленным у смежных ламелей. В этом случае, брус будет наименее подвержен короблению.

Технология изготовления клееного бруса в домашних условиях

Необходимые инструменты (перечень инструмента, конечно, зависит от того, какой брус вы хотите изготовить):

• Ножовка или двуручная пила
• Струбцины
• Строгальный инструмент (рубанок, электрорубанок, циркулярная пила)
• Фрезерный станок (циркулярная пила со сменяемыми фрезами), желательно, но не обязательно
• Шлифмашинка ленточная, желательно, но не обязательно
• Кисти малярные, щетки волосяные, синтетические
• Разметочные инструменты (рулетка, стальная метровая линейка, угольник и т. д.).

На фото представлен инструмент, без которого точно не обойтись (набор струбцин).

Необходимые материалы:

• Пиломатериалы (доски, брус, рейки)
• Клей по дереву или универсальный
• Растворитель 646 (ацетон) — для обезжиривания.

Технология изготовления клееного бруса будет рассмотрена на примере производства клееного бруса для изготовления оконных коробок дома.

Требования к исходному материалу. Применяемый пиломатериал должен быть сухим и здоровым. В данном случае я использовал брус из сосны и лиственницы (100 на 100 мм), который хранился под навесом, т. е. естественной сушки.

Нарезаем заготовки нужной длины, с припуском по 5 см с каждой стороны.

Отбираем три заготовки (ламели) для изготовления одного бруса. Что важно? Так как на первом этапе строгаются и фугуются только те канты (стороны) у ламелей, которые подлежат склеиванию, в которых будет выбираться паз, то необходимо заранее определить взаимное расположение ламелей таким образом, что бы рисунок годовых колец был разнонаправленным. Для соединения ламелей использовал соединение на шпонку. После острожки склеиваемых сторон, выбираем паз у крайних ламелей с одной стороны и у средней ламели два паза (по двум сторонам). По размерам пазов на циркулярной пиле делаем заготовки для шпонок.

После изготовления всех деталей будущего блока, для предварительной оценки, подгонки собираем брус на «сухую», без клея.

Подготовка склеиваемых поверхностей важная операция. В зависимости от применяемого клея порядок подготовительных действий может меняться (см. инструкцию на упаковке клея). Но основные операции, как правило, все же однотипны. Обычно необходимо:

• Сопрягаемые поверхности обработать наждачной бумагой или, что удобнее, шлифмашинкой.
• Обеспылить поверхность щёткой или пылесосом.
• Обезжирить (я использовал растворитель 646 и кисть), дать просохнуть.
• Все изготовленные детали (места стыков) обработать огнебиозащитой, за два раза с промежуточной сушкой.

После выполнения этих операций можно приступать к склеиванию бруса.

Склеивание бруса

Склеивание бруса процесс наиболее ответственный. Здесь особо важно правильно выбрать клей. Т. е в зависимости от того, где (на улице, в помещении) в каких условиях (влажность, температура) будет использоваться будущее изделие, а также в зависимости от требований к внешнему виду клеевого соединения (цвет клея) необходимо выбирать соответствующий клей. Сейчас на рынке проблем с выбором клея практически нет.

Технология склеивания зависит от выбранного клея и обычно также указывается на упаковке. Как видно на фото, клей имеет жёлтый цвет (вопрос цвета для меня не был принципиальным), клей предназначен для использования при наружных работах, по дереву, рисунок годовых колец у бруса разнонаправленный. Дефекты и сколы по краям бруса будут удалены при чистовой обработке бруса. После склеивания для сжатия и фиксации склеиваемых деталей я использовал струбцины.

Сушка клеевого соединения должна выполняться в соответствии с рекомендациями производителя клея. Как правило, необходимо соблюсти следующие условия:

• Следует избегать прямого воздействия на изделие солнца и воды (я, к примеру, сушил под навесом)
• Соединяемые детали должны быть сильно прижаты по склеиваемой плоскости
• Время сушки должно быть выдержано в соответствии с рекомендациями производителя.

Упомяну еще одну нестандартную (необязательную) операцию. С учётом того, что клееный брус создавался для изготовления оконных блоков, а силовые воздействия при выполнении конопатных работ при монтаже оконных блоков — не маленькие. Решил дополнительно усилить конструкцию бруса установкой на шканты. Шканты использовал самодельные из дуба, диаметром 22 мм, с использованием в нижней части шканта отверстия под конусный клин (шкант встаёт в распор на клин — при забивании). Сначала засверлил отверстия. Шканты и конусный клин сажал на клей. Забивал шканты кувалдочкой.

Завершающие операции при изготовлении клееного бруса

Тщательно просушив изделия, окончательно обрабатываем клееный брус. В частности, строгаем брус. При строгании нужно выдержать одинаковые размеры для всех брусьев, размеры бруса в чистоте (в сечении) — 90 на 275 мм. Далее обрабатываем склеенный брус со всех сторон огнебиозащитой, два раза.

Готовый склеенный брус представлен на фото ниже (вид с торца и вид сбоку).

Замечание

Что бы не зацикливаться на слове БРУС, нужно добавить, что данная технология вполне применима при изготовлении и других деталей. Я, например, для изготовления столешницы для компьютерного стола использовал покупную половую доску, из которой и клеил щит.

Совет: При изготовлении небольших заготовок (для ремонта мебели) или небольших конструкций (навесные полочки, ящички) когда делать пазы или четверти несподручно, или у вас нет такой возможности, часто склеивание делают на гладкую фугу. В этом случае, для более надежного склеивания и фиксации, очень поможет набор центровых маркеров. Советую купить. Купить маркеры можно в строительных магазинах, стоят они копейки, а помогают замечательно. Крупные маркеры, на фото справа, самодельные, выточенные на токарном станке, используются при более крупных работах.

Буду рад, если статья окажется вам полезной!

Стропильная система из ЛВЛ-бруса. Советы

ЛВЛ-брус(англ. LVL — Laminated Veneer Lumber) — конструкционный материал, изготовляемый путем склейки нескольких слоев шпона хвойных пород деревьев толщиной 3мм по технологии непрерывного прессования с микроволновым предподогревом, что позволяет смоле лучше проникать в структуру дерева и образовывать многослойный высокопрочный материал. С 2009г. завод «Талион Терра» начал производство ЛВЛ-бруса Ultralam в Тверской области.

LVL-брус активно применяется компанией Фул Хаус при строительстве стропильной системы в качестве коньковых прогонов, стропильных, ендовных и хребтовых ног, балок перекрытий с большими пролетами, в помещениях с повышенной влажностью (бассейны), для создания сложных крыш (сферические, конические, арочные, пагоды и др.)

Что лучше – стропильная система из ЛВЛ-бруса или обычная деревянная? Очевидный ответ на данный вопрос приходит после ознакомления с основными преимуществами ЛВЛ-бруса:

1. Прочность ЛВЛ-бруса в 2 раза превышает показатели обычных пиломатериалов, что увеличивает надёжность стропильной системы и позволяет создавать сложные архитектурные конструкции;
2. При строительстве коттеджей используют ЛВЛ-брус до 12м (ограничено возможностью доставки шаландой). На объект элементы поставляется уже необходимой длины по проекту и не требуют «сшивки». Обычные пиломатериалы 6м-ой длины, часто требуется сращивание нескольких элементов между собой. Место сращивания — слабое звено конструкции, дополнительные затраты пиломатериалов на перехлесты и соединительный крепеж (резьбовые штанги, гайки, шайбы, гвозди), увеличиваются сроки строительства.
3. LVL-брус имеет влажность 8-10% при абсолютно однородной структуре, поэтому стропильная система из LVL всегда с точной геометрией и постоянными линейными размерами, не растрескивается, не даёт усадки, не деформируется и его не коробит. Элементы обычной деревянной стропильной системы со временем изменяют свою геометрию при высыхании и растрескиваются. Практически не впитывает влагу и не подвержен гниению, поэтому идеально подходит для перекрытий над бассейнами.
4. ЛВЛ-брус без открытого источника пламени не поддерживает огня, тлеет и затухает. Т.о. стропильная система из ЛВЛ-бруса дольше сохраняет свою несущую способность при пожаре в отличие от обычной деревянной стропильной системы. Не требует пропитки огнезащитными средствами.
5. ЛВЛ-брус, благодаря своей идеальной геометрии и поверхности, представляет собой завершенную конструкцию, не требующую «зашивки» или дополнительной отделки (например, балки или затяжные элементы стропильной системы в интерьере). Для подчеркивания текстуры дерева рекомендуется использовать специальные тонирующие краски.
6. Стоимость крыши из ЛВЛ-бруса сопоставима со стоимостью крыши из обычных пиломатериалов при правильной замене сечения бруса с сохранением прочностных характеристик всех элементов стропильной системы.
7. ЛВЛ-брус удобно комбинировать с обычным брусом, используя его в критических местах. ЛВЛ и обычный брус соединяются друг с другом стандартными крепёжными элементами.

В сравнении с металлическими двутавровыми балками ЛВЛ-брус более лёгкий, биостойкий (не ржавеет и не гниёт) и пожаростойкий. Специалисты компании Фул Хаус при индивидуальном проектировании крыши подбирают оптимальные конструктивные решения с использованием LVL-бруса.

Диаграмма для выбора сечения балки LVL (для перекрытий)

Прогиб допустимый – 1/250 длины пролета. Нормативная нагрузка – 150кгс/м2

ЛВЛ-брус

На сегодняшний день общая задача в загородном строительстве строится по принципу — жить легко после быстрого возведения дома. Уже после этого встают вопросы технологического характера.

Каркасное строительство
При возведении каркасного дома с применением ЛВЛ, клееный брус из шпона является наиболее соответствующим материалом с точки зрения функциональности. Достаточно длительное время основой для каркасного дома выступает дерево. На сегодняшний день очень модным считается фахверк, который является уже традиционной европейской технологией строительства. В качестве каркаса выступали балки, которые сегодняшними туристами воспринимаются как прием фасадного преображения домов.

Стоит отметить, что технология строительства современного каркасного объекта не слишком сильно отличается от фахверка. Основой объектов по этим технологиям будет все равно деревянный каркас.

Использование дерева в современную эпоху объясняется тем, что оно является экологичным материалом, податливо, придает отличный внешний вид объекту. Иными словами, дерево является технологичным материалом.

Строительство домов из дерева дается очень легко. Постройка деревянного объекта не занимает слишком много времени. Однако, при всех своих плюсах, древесина обладает и недостатками: гниет, хорошо горит и обладает малой плотностью. Нынешние технологии кардинально могут поменять это. Современные методы обработки дерева изменяют свойства этого материала. Также, технологии дают возможность создавать новые современные материалы, в основе которых лежит именно древесина. Эти материалы будут выгодно отличаться от дерева своими эксплуатационными и монтажными характеристиками.

ЛВЛ брус
Именно к такому материалу относится ЛВЛ-брус или LVL (LaminatedVeneerLumber) – материал, который был рождён современной деревообрабатывающей промышленностью, представляющий из себя брус, балки и доски, которые изготавливаются по технологии склейки шпона слоями и параллельно расположенными волокнами. ЛВЛ-брус обладает множеством положительных свойств. Он выгодно отличается от обычных пиломатериалов тем, что может сохранять свои размеры вне зависимости от температурных колебаний и влажности, не подвержен воздействию сырости, а также обладает мизерными показателями естественной усушки. Такими же характеристиками обладает и клееный брус, однако он проигрывает в запасах прочности, ведь ЛВЛ-брус гораздо прочнее. Это делает его одним из основных претендентов на то, чтобы стать несущей опорой или перекрытием большей длины. Обычные пиломатериалы проигрывают ЛВЛ-брусу и в возможности работать на изгиб. Длина этого бруса может достичь 18 метров, что является бесспорным преимуществом, перед обычными пиломатериалами из древесины, не превышающими 8 метров в длину.

Еще одной отличительной особенностью ЛВЛ-бруса является его стоимость. Цена практически не зависит от длины бруса, что выгодно отличает его от других материалов. Например, цена клееного бруса будет зависеть от увеличения его длины. А если сравнивать ЛВЛ с металлом или железобетоном, его показатели веса и прочности обладают оптимальным соотношением, что выгодно отличает его. Эти особенности очень важны при строительстве объектов малой этажности – конструкция из ЛВЛ-бруса, при своей прочности, не дает высокой нагрузки на фундамент, что уменьшает работы по созданию прочного фундамента. А его монтажные свойства, которые облегчают работу строителей, позволяют перемещать готовые конструкции по земле или даже поднимать на этаж выше. При этом совершенно необязательно задействовать большую спецтехнику. Из этого можно сделать вывод, что строительство с применением ЛВЛ, существенно сокращает временные и финансовые затраты, нежели строительство из бетона или кирпича.

Технология изготовления ЛВЛ
Таких показателей позволила добиться технология изготовления. Система производства строится таким образом, что склеиваемые листы шпона располагаются в шахматном порядке и распределяются равномерно по всей длине. Технология была запатентована компанией «RauteWood». Она является одним из крупнейших мировых поставщиков оборудования для производства ЛВЛ-бруса. Благодаря этому появляется возможность добиться отличительных особенностей, придающих прочность материалу. Для исключения человеческого фактора все этапы контролируются компьютером. Это обеспечивает сохранение всех геометрических размеров бруса.

Благодаря сочетанию таких материалов или даже добавлению к ним других каждый может построить дом, который не будет похож на другие. А если вспомнить поговорку «Мой дом – моя крепость», то использование для строительства «крепости» ЛВЛ-бруса придется очень кстати.

Для изготовления ЛВЛ-бруса используются хвойные бревна. Сначала они проходят гидро- и термообработку, проходят процесс окорки и распиливаются. После этого они попадают на конвейер лущильного станка. Процесс лущения полностью компьютеризирован. Центровка и замеры заготовок происходят при помощи лазера, обладающего высочайшим уровнем точности. После того, как на выходе появляется готовый шпон, он проходит процесс тестирования и сортировки с помощью ультразвука. Влажный шпон не пройдет дальше, а будет отправлен на досушку. Стоит отметить, что проверка на влажность осуществляется несколько раз в процессе производства. Когда шпон был протестирован и отсортирован, он может быть использован в изготовлении материала высокой прочности.

Высокие показатели огнестойкости достигаются благодаря тому, что при склеивании слоев шпона используется специальная нейтральная к окислению смола. Технология производства ЛВЛ схожа с производством фанеры. Однако при производстве фанеры, волокна смежных слоев располагаются перекрестно, в отличие от параллельного расположения в ЛВЛ. На выходе имеется прочный и однородный по составу строительный материал.

Размеры
Возможность широкой линейки размеров ЛВЛ-бруса – это еще одна отличительная особенность этого строительного материала. Линия производства ограничивает брус в пределах 2,5-18 м. в длину и 200-1830 мм. в ширину. В зависимости от дальнейшего использования, ЛВЛ разрезается на доски или продольные бруски, которые не сложно обработать в процессе производства или на стройплощадке. Благодаря своим каркасным и монтажным характеристикам ЛВЛ приобрел огромную популярность в Северной Америке. Стоит отметить, что 90% домов этого региона строятся с применением древесины. Огромные темпы этот материал набирает и в Европе, где люди стали предпочитать более дешевые и эффективные материалы, отказываясь от кирпича или бетона. Однако новые материалы должны обеспечивать высокие показатели теплоизоляции и акустических характеристик жилых домов.

Зарекомендовавшая себя с положительных сторонах технология каркасного строительства домов и использования ЛВЛ-бруса позволяет построить энергоэффективный дом любой архитектурной формы (и даже любого размера) в самые кратчайшие сроки. Процесс строительства не зависит от предназначения строящегося объекта: будет ли он жилым домом, дачным участком, особняком или даже коттеджем – он будет прочен, надежен и комфортен.

Профилированный брус своими руками в создании авторских проектов

Клееный профилированный брус нашел массовое применение в строительстве жилья эконом-класса и элитных домов. Кроме домостроения, мелкие партии материала используют для реализации авторских проектов по созданию архитектурных миниатюр, в отделке интерьера и изготовлении мебели. Для этих целей лучше всего подходит древесина редких пород, могут потребоваться заготовки нестандартных размеров и оригинального профиля. Изготовить уникальный профилированный брус своими руками для реализации индивидуальных авторских проектов можно в собственной мастерской или на арендованном оборудовании.

Прежде чем организовать собственное производство, необходимо решить насколько самостоятельное производство будет оправданно. Мотивацией для принятия такого решения часто бывает желание реализовать собственный творческий потенциал в следующих сферах предпринимательской деятельности:

• Производство эксклюзивной мебели;
• Оказание услуг в оформлении интерьера жилищ;
• Авторское оформление залов приема, интерьеров ресторанов и арт-выставок;
• Бизнес в области архитектурной миниатюры.

Подвигнуть к занятию самостоятельным изготовлением клееного профилированного бруса может стать мечта выполнить отделку фасада дома или обустроить веранду по собственному проекту.

В зависимости от потребностей в материале и имеющейся деревообрабатывающей техники, существует несколько способов самостоятельного изготовления профилированного бруса. Реализация такого проекта включает основные этапы:

• Определение целей, количество продукции и оценка бюджета проекта;
• Выбор материала и организация сушки;
• Изготовление ламелей;
• Склеивание;
• Выемка профиля.

Выбор материала

Сделать брус своими руками – сложная, но вполне выполнимая задача. Для изготовления клееного профилированного бруса можно использовать любой пиломатериал, сделанный из различных пород дерева. Самым экономным является обрезная доска хвойных пород, по размерам близкая к размерам ламелей. Изготовление бруса из готовых досок позволит отказаться от операции по распиловке древесины.

Для изготовления профилированного бруса своими руками можно использовать лиственные и редкие породы древесины с привлекательной текстурой. Более экономичным решением может стать комбинированный брус с лицевой частью, изготовленной из ценных пород дерева. Подбор материала лучше сделать самостоятельно, для этого необходимо: выбрать пиломатериал по номенклатуре и типоразмерам, провести осмотр и дефектацию товара. Лучше приобрести сухую древесину, но на этом этапе влажность древесины особой роли не играет, в любом случае ее надо будет доводить до кондиции.

Как сушить пиломатериал

Лучшие результаты дает камерная сушка древесины, но оборудовать место для сушки можно в гараже или на загородном участке, часто влажный пиломатериал складируют под навесы или в хозяйственных постройках. Процесс сушки естественным путем может составить несколько месяцев. Если этот процесс организовать в помещении, можно использовать обогреватель и вентилятор. В любом случае помещение должно проветриваться. При расположении штабеля под навесом, древесину необходимо оградить от воздействия прямых солнечных лучей.

В сушильный штабель обрезная доска укладывается горизонтальными рядами, по высоте ряды разделяются прокладками одного размера. В качестве прокладки можно использовать бруски из сухой древесины с размером сечения 40х40 мм. Бруски укладывают перпендикулярно основному слою через 500-600 мм. Для предотвращения процессов деформации рекомендуется на верхний ряд штабеля уложить гнет из подручного материала.

В процессе сушки периодически проверяется влажность материала, при достижении влажности 10-12% пиломатериал можно использовать для изготовления ламелей. Контроля влажности осуществляют влагомером, особых требований по точности к измерениям не предъявляется, для этих целей можно использовать недорогой прибор.

Заготовка ламелей и подготовка к склеиванию

Из обрезной доски, доведенной до требуемой кондиции, можно начинать изготавливать ламели для склеивания. Для оборудования рабочего места необходим строгальный станок и циркулярная пила. От операции сращивания ламелей по технологии «шип в шип» целесообразно отказаться. Представленные на рынке шипорезные станки дороги, оборудование является узкоспециализированным, приобретать его для личного пользования непрактично. Без специального оборудования проще всего изготавливать двух- или трехслойный клееный брус.

Порядок изготовления ламелей:

• Получение заготовок заданной формы с использованием строгального станка;
• Торцевание циркулярной пилой с припуском 50 мм;
• Дефекация и сортировка на лицевые и внутренние части;
• Сборка «на сухую», маркировка по очередности расположения в готовом изделии.

Для предотвращения смещения ламелей применяют шпоночное или шкантовое соединение. Гнездо под шпонку выдалбливают по центру заготовки, шпонку можно сделать из отбракованной доски. Шкант изготавливают из твердых пород дерева и вставляют в специально высверленные отверстия.

Опытные мастера рекомендуют:

• На лицевую сторону укладывать пласти с более четким рисунком годовых колец;
• У двух соседних ламелей древесные волокна должны быть ориентированы разнонаправлено;
• Склеиваемые поверхности обработать грубой наждачной бумагой для придания шероховатости, пыль удалить, поверхность обезжирить растворителем.

Склеивание и опрессовка

Для склеивания используют любой доступный клей для дерева, для бруса, предназначенного для использования внутри помещений, лучше выбрать экологичный клей. Операция проводится при комнатной температуре, в проветриваемом помещении. Расход клея составляет до 10 литров на один кубометр готового бруса.

Ламели укладывают в ранее определенном порядке, клей наносится кистью или валиком, толщиной клеевого слоя – до 2 мм. Собранную конструкцию скрепляют винтовыми столярными струбцинами, расположенными через 400-450 мм. Под упоры струбцины рекомендуется подложить прокладки из многослойной фанеры размером 12х12 мм.

Время полного отверждения клея определяется по паспортным данным состава. После завершения процесса склеивания, на строгальном станке снимаются наплывы клея, устраняют «ступеньки», брусу придают заданные размеры. Для чистовой обработки используют наждаку или шлифмашинку.

Профилирование и заключительное торцевание

Профилирование бруса своими руками – наиболее ответственная операция. При изготовлении бруса своими руками, профилю можно задать любую форму. Для нарезки профиля целесообразно использовать фрезерный станок эконом–класса или станок для профилирования бруса собрать своими руками. Сделать это легко из ручного фрезера, столярного верстака и несложного стапеля. Мощность фрезера должна быть не менее 2 кВт. Такое решение подходит для изготовления мелких партий профилированного бруса. Разнообразие насадок позволяет нарезать профиль самой сложной формы, в том числе и конусообразный.

При штучном изготовлении, пазы можно выпилить циркулярной пилой. Такой несложный станок для изготовления профилированного бруса можно собрать на верстаке с использованием жесткой направляющей для перемещения пилы. После распила, острожку пазов выполняют столярным инструментом.

Заключительной столярной операцией является чистовое торцевание, изделию придают заданную длину, торец обрабатывают наждачной бумагой.

Готовый профилированный клееный брус декорируют морилкой, древесным маслом, искусственно старят, имитируют рельеф, оставляемый жучком-короедом. Брус, предназначенный для внешней отделки, пропитывают влагоотталкивающими и антисептическими пропитками.